اخبار

مستربچ لیز کننده آنتی بلاک PP/ PE یکی از مستربچ های افزودنی پر کاربرد در صنایع پلاستیک به حساب می آید. با استفاده از مستربچ لیز کننده آنتی پلاک PP/ PE فیلم و ورق های پلاستیکی را تولید می کنند. برای کسب اطلاعات بیشتر درباره ویژگی های مستربچ لیز کننده آنتی بلاک PP/ PE در ادامه این مطلب همراه ما باشید.

مستربچ لیز کننده آنتی بلاک PP/ PE چیست؟

در صنایع پلاستیک مستربچ آنتی بلاک به شکل گرانول تولید می شوند و برای تولید محصولات متنوع با پلیمر های پلی پروپیلن و پلی اتیلن ترکیب می شوند. خاصیت های لیز کننده و آنتی بلاک این مستربچ سبب بهبود ویژگی های مکانیکی و کاربردی محصولات پلیمری می شود. از مزایای ترکیب مستربچ لیز کننده آنتی بلاک با مواد پلیمری می توان به کاهش اصطکاک سطحی، افزایش راندمان تولید، جلوگیری از چسبندگی، استفاده آسان از محصول، حفظ شفافیت، سازگاری بالا با پلیمر های پلی اتیلن و پلی پروپیلن اشاره کرد. ترکیبات مستربچ لیز کننده آنتی بلاک شامل: مواد لیز کننده، ذرات آنتی بلاک و پلیمر پایه می شوند. ذرات آنتی بلاک سبب جلوگیری از چسبیدن به سطح می شود. 

نحوه عملکرد مستربچ آنتی بلاک 

در صنایع پلاستیک برای تولید ورق های فیلم از مستربچ لیز کننده آنتی بلاک استفاده می شود. ورق های فیلم تمایل بسیاری به جذب یکدیگر دارند که این تمایل بالا به جذب سبب چسبندگی ورق های پلیمری می شود. بنابراین برای جلوگیری از چسبیدن ورق های فیلم به یک دیگر از مستربچ لیز کننده آنتی بلاک استفاده می شود. با استفاده از این مستربچ نه تنها فرایند تولید فیلمهای پلاستیکی با سهولت انجام می شود بلکه با ایجاد پوششی نازک بر روی سطح ورق های فیلم دیگر شاهد چسبندگی لایه های ورق فیلم در زمان استفاده نخواهید بود.

کاربرد های مستربچ لیز کننده آنتی بلاک

در صنایع بسته بندی برای تولید فیلم های بسته بندی مواد غذایی، فیلم های استرچ  و شیرینگ از مستربچ لیز کننده آنتی بلاک استفاده می شود. ترکیب مواد پلیمری با مستربچ لیز کننده سبب جلوگیری از چسبیدن فیلم ها به یک دیگر در حین حمل و نقل می شود. در صنایع کشاورزی برای تولید فیلم های گلخانه ای و پوشش های محافظتی کمک بسیاری می کند. در تولید ورق هایی پلاستیکی نازک از مستربچ لیز کننده آنتی بلاک استفاده می شود. از مزایای ترکیب مواد پلیمری با مستربچ لیز کننده آنتی بلاک سبب افزایش کیفیت محصول نهایی، بهبود بهره وری تولید و کاهش هزینه ها، جلوگیری از خرابی یا گیر کردن فیلم ها در خطوط تولید و حفظ ظاهر و شفافیت محصول می شود.

ویژگی های مستربچ لیز کننده آنتی بلاک

مستربچ لیز کننده آنتی بلاک یک مستربچ افزودنی پیشرفته مناسب در صنایع پلاستیک است که به دلیل ویژگی های منحصر به فرد در صنایع مختلف کاربرد های بسیاری دارد. ویژگی های مستربچ لیز کننده آنتی بلاک عبارتند از :

تسهیل استفاده: در کاربردهایی مانند فیلم‌های بسته‌بندی، استفاده از محصول آسان‌تر و کارآمدتر می‌شود.

تسهیل استفاده: در کاربردهایی مانند فیلم‌های بسته‌بندی، استفاده از محصول آسان‌تر و کارآمدتر می‌شود.

جلوگیری از چسبندگی: از چسبیدن لایه‌های پلاستیکی به یکدیگر جلوگیری می‌کند، مخصوصاً در فیلم‌های نازک

افزایش راندمان تولید: در فرایندهایی مانند بسته‌بندی، لیزکننده‌ها باعث بهبود حرکت فیلم روی غلتک‌ها می‌شوند.

کاهش اصطکاک سطحی: با کاهش اصطکاک بین سطح‌های پلاستیکی، جداسازی لایه‌ها و حرکت آن‌ها روی هم راحت‌تر می‌شود.

 تفاوت مستربچ آنتی بلاک و لیز کننده

از مهمترین مستربچ های افزودنی کاربردی در صنایع پلاستیک می توان به مستربچ لیز کننده و آنتی بلاک اشاره کرد. مستربچ آنتی بلاک به طور اختصاصی برای جلوگیری از چسبیدگی لایه های فیلم پلیمری تولید شده است. از رایج ترین کاربرد های مستربچ آنتی بلاک ی توان به تولید ورق های فیلم پلی اتیلن و پلی پروپلین اشاره کرد. نحوه عملکرد مستربچ آنتی بلاک به گونه ای است که یک فاصله میکروسکوپی بین سطوج فیلم برای عدم ایجاد چسبندگی ایجاد می کند. در مستربچ آنتی بلاک از ذرات معدنی و افزودنی های خاص در جهت کاهش نیروی اصطکاک بین ورق های پلیمری استفاده می شود. از مزایای استفاده از مستربچ آنتی بلاک می توان به کاهش زمان و انرژی در فرایند تولید ورق های پلیمری اشاره کرد. اما هدف استفاده از مستربچ لیز کننده تنها کاهش اصطکک سطحی است که سبب راحت تر باز ششدن کیسه های پلیمری است. همچنین استفاده از این مستربچ در تولید ورق های پلیمری سبب راحت باز شدن فیلم می شود.برای مثال از مهم ترین کاربرد های مستربچ لیز کننده می توان به تولید فیلم های بسته بندی، نایلون ها، کیسه ها، قطعات پلاستیکی و .. اشاره کرد. از مهم ترین تفاوت های مستربچ آنتی بلاک و لیز کننده می توان به موارد زیر اشاره کرد.

لیز کننده:

• ایجاد سطح لغزنده
• ترکیبات آمیدی یا سیلیکونی
• کاهش اصطکاک سطحی و بهبود لغزش
• بسته بندی های متحرک با قطعات پلیمری

آنتی بلاک:

• ذرات معدنی یا ترکیبات خاص
• جلوگیری از چسبندگی سطوح
• فیلم های چند لایه بسته بندی
• ایجاد فاصله میکروسکوپی بین سطوح

نکته: بنابراین اگر قصد رفع مشکل چسبیدن لایه های فیلم به هم را دارید بهتر است از مستربچ آنتی بلاک استفاده کنید و در صورتی که هدف شما کاهش اصطکاک و بهبود حرکت روی سطح باشد مستربچ لیز کننده می تواند انتخاب بهتری برای شما باشد.

مستربچ بهبود دهنده و مقاومت به ضربه PP و PE به نوعی افزدنی تخصصی گفته می شود که در صنایع پلاستیک بسیار مورد استفاده قرار می گیرد. از ویژگی های منحصر به فرد مستربچ بهبود دهنده و مقاوم به ضربه پلی پروپلین و پلی اتیلن می توان به بهبود فرایند پذیری و کاهش شکنندگی و .. اشاره کرد. برای کسب اطلاعات بیشتر درباره ویژگی و کاربرد مستربچ بهبود دهنده  و مقاومت به ضربه PP و PE در داام این مطلب همراه ما باشید.

 مستربچ بهبود دهنده و مقاومت به ضربه چیست؟

با استفاده از این مستربچ ساختار مولکولی پلیمر اصلاح شده و توانایی جذب انرژی ضربه ای افزایش پیدا خواهد کرد. ترکیب این افزودنی با مواد پلیمری سبب افزایش انعطاف پذیری محصولات پلاستیکی می شود. یکی از مهم ترین دغدغه های تولید کنندگان در رابطه با ترکیب مستربچ و مواد پلیمری حفظ خواص و ظاهر مواد پلیمری است که با استفاده از مستربچ بهبود دهنده و مقاومت به ضربه هیچ گونه مشکلی برای شفافیت و رنگ پذیری مواد پلیمری پیش نخواهد آمد. رایج ترین کاربرد های مستربچ شامل: تولید محصولات لوله ای، فیلم و ورق های بسته بندی، محصولات بادی، قطعات تزریقی و .. می شوند.

مواد تشکیل دهنده مستربچ بهبود دهنده

برای هماهنگی بهتر با پلی‌پروپیلن یا پلی‌اتیلن از یک پلیمر سازگار به عنوان پایه استفاده می‌شود.شامل الاستومرها یا مواد مانند EPDM (اتیلن پروپیلن دی‌ان مونومر) یا SEBS (استایرن-اتیلن-بوتادین-استایرن) است که انعطاف‌پذیری را افزایش می‌دهند. در حین فرایند تولید یا در طول استفاده از محصولات برای جلوگیری از تخریب حرارتی و نوری پلیمر از این مستربچ استفاده می شود.

ویژگی های مستربچ بهبود دهنده

این مستربچ‌ها باعث افزایش انعطاف‌پذیری و جذب انرژی در پلیمر می‌شوند، که از ترک خوردگی و شکست در برابر ضربه جلوگیری می‌کند.مواد ساخته‌شده با این مستربچ‌ها عمر بیشتری دارند و در برابر شرایط سخت‌تر محیطی مقاوم‌تر هستند.با وجود افزایش مقاومت به ضربه، معمولاً سعی می‌شود تا استحکام کششی و دیگر خواص مکانیکی پلیمر تغییر زیادی نکند. در صنایع بسته‌بندی، خودروسازی، لوازم خانگی، لوله و اتصالات، قطعات صنعتی و کالاهای مصرفی استفاده می‌شود.

کاربرد های مستربچ بهبود دهنده و مقاومت به ضربه PP و PE

مستربچ‌های بهبوددهنده و مقاومت به ضربه برای پلی‌پروپیلن (PP) و پلی‌اتیلن (PE) در صنایع مختلف استفاده می‌شوند. این مستربچ‌ها ویژگی‌هایی همچون افزایش مقاومت مکانیکی و بهبود انعطاف‌پذیری را ارائه می‌دهند، که برای کاربردهایی که تحت ضربه، تنش یا فشار قرار دارند بسیار مفید است.

صنعت خودروسازی: در تولید قطعات خودرو از جمله: سپر خودرو، داشبورد، قطعات داخلی، قطعات خارجی مانند روکش آینه بغل و .. می توان از این مستربچ در جهت افزایش مقاومت به ضربه، افزایش دوام و کاهش شکنندگی قطعات در دمای پایین استفاده کرد.

صنعت بسته بندی: مستربچ بهبود دهنده برای تولید فیلم های بسته بندی، ورق های محافظ و لفاف بسته بندی سنگین و .. مناسب است و به جلوگیری از وارد شدن آسیب و پارگی در حین حمل و نقل کمک بسیاری می کند. استفاده از این مستربچ در صنعت بسته بندی به حفظ استحکام در ضخامت کم محصولات کمک بسیاری می کند.

لوله و اتصالات:افزایش مقاومت به ضربه، کاهش ترک‌خوردگی ناشی از تنش‌های محیطی و فشار از جمله مزایای استفاده از مستربچ بهبود دهنده و مقاومت به ضربه PP و PE در تولید لوله های آبرسانی و گاز رسانی، اتصالات و قطعات شبکه های فاضلاب است.

صنعت کشاورزی: ساخت قطعات مقاوم در برابر ضربه برای ماشین‌آلات کشاورزی با استفاده از مستربچ بهبود دهنده و مقاومت به ضربه PP و PE انجام می شود. ویژگی های استفاده از این مستربچ در تولید تجهیزات کشاورزی می توان به افزایش مقاومت به ضربه در شرایط محیطی مختلف نیز اشاره کرد.

مستربچ ضد شرینک و اعوجاج محصولات PE/PP برای محصولات ساخته شده از پلی‌اتیلن (PE) و پلی‌پروپیلن (PP) به کار می‌رود تا ویژگی‌هایی نظیر کاهش انقباض یا شرینک در حین فرآیند تولید، بهبود کیفیت و شکل‌دهی بهتر به محصولات فراهم شود. این مستربچ‌ها معمولاً ترکیبی از مستربچ افزودنی‌ هستند که موجب کاهش تاثیرات منفی مانند تغییر شکل یا اعوجاج پس از فرآیند تولید (مثلاً قالب‌گیری یا اکستروژن) می‌شوند.

مستربچ ضد شرینک چیست؟

مستربچ ضد شرینک و اعوجاج محصولات PE/PP یک افزودنی خاص برای مواد پلاستیکی است که برای بهبود خواص تولید و کیفیت نهایی محصولات پلاستیکی به کار می‌رود. این مستربچ‌ها به‌ویژه در تولید محصولات از پلی‌اتیلن (PE) و پلی‌پروپیلن (PP) کاربرد دارند و به کاهش یا جلوگیری از شرینک (انقباض) و اعوجاج (تغییر شکل) محصولات پس از فرآیند تولید کمک می‌کنند. کاربرد های مستربچ ضد شرینک عبارتند از:

صنعت خودرو: برای جلوگیری از اعوجاج قطعات پلاستیکی در قطعات داخلی خودرو

بسته‌بندی: در تولید فیلم‌ها و کیسه‌های بسته‌بندی پلاستیکی برای جلوگیری از تغییر شکل و انقباض

لوازم خانگی: در تولید قطعات پلاستیکی برای لوازم خانگی که باید از اعوجاج و انقباض جلوگیری کنند.

پلاستیک‌های یک‌بار مصرف: برای جلوگیری از تغییر شکل محصولات یک‌بار مصرف مانند لیوان‌ها و بشقاب‌ها

قطعات الکتریکی و الکترونیکی: جلوگیری از تغییر شکل قطعات پلاستیکی مورد استفاده در تجهیزات الکتریکی

اجزا تشکیل دهنده مستربچ ضد شرینک PE/PP

از اجزای تشکیل دهنده مستربچ ضد شرینک و اعوجاج محصولات PE/PP می توان به پلاستی سایزر که سبب کاهش سختی و انعطاف پذیری می شود اشاره کرد. مواد معدنی و افزودنی پایدار کننده در ساختار این مستربچ سبب جلوگیری از تخریب مواد در اثر حرارت یا نور خورشید جلوگیری می کنند. برای تقویت ساختار و کاهش میزان انقباض از فیلر های معدنی و آلی استفاده می شود. با استفاده از مستربچ ضد شرینک در تولید محصولات پلیمری  می توان به افزایش سرعت تولید، کاهش ضایعات، افزایش کیفیت و بهبود ظاهری محصول نهایی و .. اشاره کرد.

نحوه عملکرد مستربچ ضد شرینک

در حین فرآیند تولید، پلاستیک‌ها ممکن است در اثر حرارت و یا تغییرات دما دچار انقباض شوند. این امر می‌تواند منجر به کاهش ابعاد یا تغییر شکل غیرمنتظره در محصولات نهایی شود.مستربچ ضد شرینک این انقباض‌ها را کاهش می‌دهد و باعث حفظ ابعاد و شکل محصول در طی فرآیند تولید و پس از آن می‌شود.برخی از پلاستیک‌ها ممکن است در هنگام تولید دچار تغییر شکل غیرعادی شوند. این تغییر شکل‌ها می‌توانند به دلیل عوامل مختلفی مانند فشار، دما، یا سرعت تولید ایجاد شوند.مستربچ ضد اعوجاج با افزودن مواد خاص به پلاستیک، از بروز چنین مشکلاتی جلوگیری می‌کند و شکل نهایی محصول را صاف و بدون تغییر شکل نگه می‌دارد. این مستربچ‌ها معمولاً شامل ترکیبی از افزودنی‌های شیمیایی هستند که به پلیمرها ویژگی‌های خاصی اضافه می‌کنند، مانند مقاومت بهتر در برابر تغییرات دما و فشار هستند.

دلایل استفاده از مستربچ ضد شرینک

در فرآیندهای حرارتی مانند تزریق یا اکستروژن، ممکن است محصولات پلاستیکی به دلیل انبساط و انقباض حرارتی تغییر شکل دهند. مستربچ‌های ضد شرینک به کاهش این اثر کمک می‌کنند و محصول نهایی با ابعاد و شکل دقیق‌تری تولید می‌شود. در فرآیندهای حرارتی مانند تزریق یا اکستروژن، ممکن است محصولات پلاستیکی به دلیل انبساط و انقباض حرارتی تغییر شکل دهند. مستربچ‌های ضد شرینک به کاهش این اثر کمک می‌کنند و محصول نهایی با ابعاد و شکل دقیق‌تری تولید می‌شود.  استفاده از این مستربچ‌ها باعث می‌شود محصولات پلاستیکی سطح صاف و یکنواختی داشته باشند و از ایجاد ترک یا تغییرات رنگی که به دلیل اعوجاج یا شرینک ایجاد می‌شود، جلوگیری شود. مستربچ ضد شرینک و اعوجاج محصولات PE/PP معمولاً در تولید فیلم‌های بسته‌بندی، بطری‌ها، لوازم خانگی، قطعات خودرو و سایر محصولات پلاستیکی که نیاز به استحکام و دوام دارند، استفاده می‌شوند.

ویژگی و کاربرد مستربچ ضد اعوعاج محصولات PE/PP

استفاده از مستربچ ضد شرینک و اعوجاج به تولید محصولات پلاستیکی با کیفیت‌تر و پایدارتر کمک می‌کند، و می‌تواند هزینه‌های اضافی ناشی از محصولات معیوب یا نیاز به اصلاحات را کاهش دهد. در فرآیندهای اکستروژن، قالب‌گیری تزریقی و قالب‌گیری دمشی به کار می رود. سایر کاربرد های مستربچ ضد شرینک عبارتند از :

بهبود خواص مکانیکی: ممکن است به بهبود خواص مکانیکی پلیمرها مانند مقاومت کششی و انعطاف‌پذیری نیز کمک کند.

جلوگیری از اعوجاج: این مستربچ‌ها از تغییر شکل‌های غیرعادی، همچون کج شدن یا تاب برداشتن محصول، جلوگیری کرده و آن را صاف و هموار نگه می‌دارند.

ممانعت از شرینک: مستربچ‌های ضد شرینک معمولاً در فرآیندهای مختلف مانند کشش، فرم‌دهی و قالب‌گیری به‌کار می‌روند تا انقباض غیرمنتظره و غیرکنترلی که ممکن است در نتیجه تغییرات دما یا فشار رخ دهد، کاهش یابد.

دلایل اهمیت مستربچ ضد شرینک در صنایع پلاستیک

در فرآیند تولید محصولات پلاستیکی، به‌ویژه هنگام استفاده از پلیمرهای PE و PP، تغییرات دما، فشار و سرعت تولید می‌تواند باعث انقباض و اعوجاج محصولات شود. این مشکلات می‌توانند بر ابعاد، شکل ظاهری و عملکرد نهایی محصول تاثیر منفی بگذارند. این مشکلات به‌ویژه زمانی که محصولات پلاستیکی تحت دماهای بالا قرار می‌گیرند، مانند در فرآیندهای قالب‌گیری تزریقی، بسیار رایج هستند. انقباض و اعوجاج سبب بروز مشکلات بسیاری در مواد پلیمری می شود که در ادامه به بررسی آن ها خواهیم پرداخت. در صورت بروز شرینک در تولید محصولات پلیمری ابتدا با نا مناسب بودن ابعاد محصولات روبرو خواهید شد. تغییر ابعاد و ظاهر محصولات پلاستیکی سبب کاهش استحکام و عملکرد نهایی محصولات می شود. همچنین اعوجاج و شرینک می‌تواند استحکام مکانیکی محصولات را کاهش دهد و در موارد خاص باعث آسیب دیدن آنها در فرآیند حمل و نقل و استفاده نهایی شود.

مستربچ کمک فرایند پلیمر به دلیل خاصیت روان کنندگی بالا و کاهش ویسکوزیته در صنایع پلاستیک مورد محبوبیت بسیاری قرار گرفته است. افزایش سرعت تولید محصولات پلیمری، کاهش هزینه های مصرفی و در نهایت کاهش قیمت تمام شده محصولات تولید شده از ویژگی های استفاده از مستربچ کمک فرایند پلیمر است که در ادامه بیشتر درباره چگونگی عملکرد و  کاربرد های آن در صنایع مختلف صحبت خواهیم کرد با ما همراه باشید.

مستربچ کمک فرایند چیست؟

مستربچ‌های کمک فرایند، اصطکاک بین مولکول‌های پلیمر و دیواره‌های دستگاه اکستروژن را کاهش می‌دهند. این امر باعث جریان روان‌تر مواد و کاهش فشار کاری دستگاه می‌شود.این مستربچ‌ها با ایجاد لایه‌ای روان‌کننده، از ایجاد خطوط نامنظم یا پوسته روی سطح محصولات جلوگیری می‌کنند.با حذف نقص‌های سطحی و بهبود یکنواختی، کیفیت سطح محصولات تولیدی ارتقاء می‌یابد.کاهش انرژی مصرفی و فشار مورد نیاز برای اکستروژن مواد، منجر به افزایش سرعت تولید و کاهش هزینه‌ها می‌شود.کاهش اصطکاک و سایش باعث افزایش طول عمر قطعات مکانیکی دستگاه‌ها می‌شود.

مستربچ کمک فرایند پلیمر و نحوه عملکرد آن

 کمک فرایند پلیمر یک نوع مستربچ افزودنی است که به بهبود فرایند تولید انواع محصولات پلیمری کمک می کند. در ترکیب مواد پلیمری با مستربچ کمک فرایند شاهد کاهش ویسکوزیته مواد پایه پلیمری و در نتیجه قالب گیری آسان تر مواد در تولید محصولات پلاستیکی خواهید بود. همین مسئله سبب کاهش اصطکاک مواد با دیواره دستگاه تزریق پلاستیک می شود. بنابراین می توان گفت استفاده از مستربچ کمک فرایند نه تنها در بهبود کیفیت تولید محصولات پلیمری نقش مهمی دارد بلکه به افزایش طول عمر دستگاه ترزیق پلاستیک نیز کمک بسیاری می کند.

مکانیسم عملکرد مستربچ کمک فرایند

مستربچ‌های کمک فرایند معمولاً از پلیمرهای فلئوردار یا دیگر مواد روان‌کننده تشکیل شده‌اند. این مواد با کاهش اصطکاک بین ماده پلیمری و دیواره دستگاه اکستروژن، جریان روان‌تری ایجاد می‌کنند. همچنین این مستربچ‌ها از طریق تغییر رفتار رئولوژیکی پلیمر، یکنواختی جریان را بهبود می‌بخشند و مانع از ایجاد عیوب سطحی می‌شوند. نکات مهم در انتخاب و خرید مستربچ عبارتند از :

انتخاب مستربچ مناسب:نوع پلیمر پایه و نوع فرایند تولید (اکستروژن، تزریق، دمشی) در انتخاب مستربچ تأثیرگذار است.

میزان مصرف:استفاده بیش از حد یا کمتر از مقدار توصیه‌شده می‌تواند بر کیفیت نهایی محصول تأثیر منفی بگذارد.

سازگاری با پلیمر پایه:مستربچ باید با پلیمر اصلی کاملاً سازگار باشد تا عملکرد بهینه‌ای ارائه دهد.

کاربرد های مستربچ کمک فرایند پلمیر

کمک فرایند پلیمر محصولی کاربردی و محبوب در صنایع پلاستیک است. در صنعت پلاستیک سازی از افزودنی کمک فرایند پلیمر برای بهبود تولید محصولات پلیمری استفاده می شود. از ویژگی های استفاده از کمک فرایند پلیمر می توان به جلوگیری از بروز خط و خش، بر طرف کردن عیوب سطحی و.. اشاره کرد. با استفاده از این مستربچ سطوحی صاف و یکنواخت تر خواهید داشت. در برخی فرایند های تولید محصولات پلیمری فشار و دما بالا است که در صورت استفاده از مستربچ افزودنی کمک پلیمر به کاهش تشکیل ژل و عدم بروز نقص در پلیمر کمک بسیاری می شود. از مستربچ کمک فرایند تولید در صنایع مختلف از جمله: صنایع بسته بندی، صنعت خودرو، صنعت ساختمان، صنعت نساجی نیز استفاده می شود. سایر کاربرد های مستربچ کمک فرایند عبارتند از:

تولید فیلم‌های پلاستیکی:در تولید فیلم‌های پلی‌اتیلنی و پلی‌پروپیلنی، استفاده از این مستربچ‌ها به بهبود شفافیت، کاهش ضخامت و افزایش یکنواختی کمک می‌کند.

لوله و پروفیل:در فرایند اکستروژن لوله‌ها و پروفیل‌های پلاستیکی، مستربچ‌های کمک فرایند ناپایداری جریان و نقص‌های سطحی را به حداقل می‌رسانند.

محصولات تزریقی:این افزودنی‌ها در قطعات تولید شده با تزریق پلاستیک، ظاهر و کیفیت محصول نهایی را بهبود می‌بخشند.

صنعت بسته‌بندی:برای تولید محصولات بسته‌بندی نظیر فیلم‌های استرچ، مستربچ کمک فرایند ضروری است.

مزایای مستربچ کمک فرایند پلیمر

این مستربچ‌ها معمولاً حاوی روان‌کننده‌ها و ضد اصطکاک‌هایی هستند که به کاهش اصطکاک بین پلیمر و سطوح دستگاه‌هایی مانند اکسترودرها و قالب‌ها کمک می‌کنند. این کاهش اصطکاک می‌تواند از ساییدگی و خوردگی تجهیزات جلوگیری کرده و عمر مفید دستگاه‌ها را افزایش دهد. همچنین، باعث کاهش دما و فشار مورد نیاز در فرآیندهای مختلف تولید می‌شود. مستربچ کمک فرایند می‌توانند خواص ویژه‌ای به مواد پلاستیکی دهند که به فرایند شکل‌دهی و پردازش آسان‌تر کمک می‌کند. این مستربچ‌ها معمولاً حاوی ترکیباتی هستند که به‌طور خاص برای تسهیل قالب‌گیری تزریقی، اکستروژن، و دیگر روش‌های پردازش طراحی شده‌اند. با کاهش نیاز به فشار و دمای بالا، مستربچ‌های کمک فرایند می‌توانند سرعت تولید را افزایش دهند. این مستربچ‌ها فرآیندهای تولیدی مانند اکستروژن را تسهیل می‌کنند، که منجر به زمان کمتری برای تولید قطعات و محصولات می‌شود.برخی از مستربچ‌های کمک فرایند دارای افزودنی‌هایی هستند که پایداری حرارتی پلیمر را بهبود می‌دهند. این امر به کاهش تخریب مواد در دماهای بالا و همچنین افزایش کیفیت و عملکرد محصول نهایی کمک می‌کند.مستربچ‌های کمک فرایند می‌توانند باعث بهبود کیفیت سطح محصولات تولیدی شوند. این مستربچ‌ها می‌توانند از ایجاد حباب‌های هوا، نقص‌های سطحی و ترک‌ها در محصولات نهایی جلوگیری کنند.

مستربچ آنتی اکسیدانت برای پلی پروپیلن (PP) و پلی اتیلن (PE) به منظور محافظت از پلاستیک‌ها در برابر آسیب‌های ناشی از اکسیداسیون به کار می‌رود. این مستربچ‌ها معمولاً شامل ترکیباتی هستند که از پیری پلاستیک‌ها جلوگیری کرده و عمر مفید آن‌ها را افزایش می‌دهند. برای کسب اطلاعات بیشتر درباره ویژگی و کاربرد مستربچ انتی اکسیدانت PP/ PE در ادامه این مطلب همراه ما باشید.

مستربچ انتی اکسیدانت PP/ PE چیست؟

مستربچ آنتی‌اکسیدانت برای پلی‌پروپیلن (PP) و پلی‌اتیلن (PE) نوعی افزودنی است که به این پلیمرها اضافه می‌شود تا خواص آنتی‌اکسیدانی را به آن‌ها منتقل کند. این مستربچ‌ معمولاً ترکیبی از مواد شیمیایی هستند که مانع از اکسیداسیون مواد پلاستیکی می‌شوند، اکسیداسیونی که می‌تواند به کاهش کیفیت و استحکام مواد منجر شود.

آنتی اکسیدانت PP: این ماده به جلوگیری از اکسیداسیون پلی‌پروپیلن کمک می‌کند. در طول فرآیند تولید یا نگهداری پلی‌پروپیلن، ممکن است حرارت و اکسیژن باعث تجزیه یا تغییر خواص آن شوند. آنتی اکسیدانت PP این فرآیندها را مهار کرده و از کاهش کیفیت پلاستیک جلوگیری می‌کند.

آنتی اکسیدانت PE: مشابه با آنتی اکسیدانت PP، این ماده از اکسیداسیون پلی‌اتیلن جلوگیری می‌کند. پلی‌اتیلن نیز در معرض شرایط مختلف مانند نور، حرارت و اکسیژن قرار می‌گیرد که ممکن است باعث آسیب به ساختار مولکولی آن شود. آنتی اکسیدانت PE از این آسیب‌ها پیشگیری می‌کند.

ساختار تشکیل دهنده مستربچ انتی اکسیدانت

مستربچ انتی اکسیدانت از ترکیب آنتی اکسیدانت هالوجنه مانند: آنتی‌اکسیدانت‌های فنیل‌پروپانول یا دیگر ترکیبات مشابه و آنتی اکسیدانت فنولی مانند: بوتیل‌هیدروکسی‌تولوئن (BHT) تشکیل شده و به‌طور خاص در صنعت پلاستیک استفاده می شود. استفاده از ترکیب های گفته شده سبب افزایش دوام، مقاومت و کیفیت مواد پلی پروپلین، پلی اتیلن می شود.

نحوه عملکرد انتی اکسیدانت چگونه است؟

مستربچ‌های آنتی‌اکسیدانت با عملکرد به‌صورت شیمیایی و فیزیکی از بروز اکسیداسیون جلوگیری می‌کنند. این مستربچ‌ها معمولاً دارای ترکیباتی هستند که واکنش‌های اکسیداتیو را مهار کرده و مانع از شکستن زنجیره‌های پلیمری می‌شوند. از روش های عملکرد انتی اکسیدانت می توان به پیشگیری از تشکیل رادیکال های آزاد اشاره کرد. که در  اثر حرارت و فشار، می‌توانند شروع‌کننده فرآیند اکسیداسیون باشند. آنتی‌اکسیدانت‌ها این رادیکال‌ها را خنثی می‌کنند.برخی آنتی‌اکسیدانت‌ها می‌توانند با جلوگیری از ایجاد پیوندهای اتمی جدید و تضعیف ساختار مولکولی، روند اکسیداسیون را متوقف کنند. مستربچ افزودنی قادر به جذب نور و تبدیل آن به گرما است که سبب جلوگیری از آسیب به پلیمر ها می شود.

ویژگی مستربچ انتی اکسیدانت PP/ PE

مستربچ آنتی اکسیدانت از پلاستیک‌ها در برابر تجزیه ناشی از اکسیداسیون که ممکن است به دلیل حرارت، نور خورشید و یا شرایط محیطی رخ دهد، محافظت می‌کند. این مستربچ‌ها باعث افزایش پایداری حرارتی پلیمرها می‌شوند و می‌توانند پلاستیک‌ها را در دماهای بالا مقاوم‌تر کنند. اکسیداسیون می‌تواند باعث تغییر رنگ مواد پلاستیکی شود، اما با استفاده از مستربچ آنتی اکسیدانت این مشکل به حداقل می‌رسد. با کاهش اثرات اکسیداسیون، عمر مفید محصولاتی که از PP یا PE ساخته شده‌اند، افزایش می‌یابد.این مستربچ‌ها به طور خاص در صنایع تولید فیلم‌های پلاستیکی، لوله‌ها، ظروف پلاستیکی و محصولات دیگر که از PP و PE ساخته شده‌اند، کاربرد دارند.

کاربرد مستربچ انتی اکسیدانت PP/ PE

با جلوگیری از اکسیداسیون، مستربچ‌های آنتی‌اکسیدانت باعث می‌شوند که محصولات تولیدی از PP و PE مانند لوله‌ها، فیلم‌ها، و بسته‌بندی‌ها طول عمر بیشتری داشته باشند. این مستربچ‌ها کمک می‌کنند تا ویژگی‌های فیزیکی و شیمیایی مواد پلیمر در طول زمان حفظ شود، از جمله انعطاف‌پذیری، استحکام کششی و مقاومت در برابر شکست دارند.  اکسیداسیون می‌تواند باعث تغییر رنگ و زرد شدن محصولات شود، اما آنتی‌اکسیدانت‌ها این مشکل را کاهش می‌دهند. آنتی‌اکسیدانت‌ها باعث می‌شوند که مواد پلی‌اتیلن و پلی‌پروپیلن در برابر دماهای بالا و فرآیندهای حرارتی مقاوم‌تر شوند. این مستربچ‌ها در صنایع بسته‌بندی، لوله‌سازی، الکترونیک و خودروسازی کاربرد دارند، جایی که نیاز به حفظ کیفیت و دوام طولانی‌مدت مواد است. سایر کاربرد های مستربچ انتی اکسیدانت عبارتند از :

کاهش تغییر رنگ: اکسیداسیون می‌تواند باعث تغییر رنگ و زرد شدن پلاستیک‌ها شود. آنتی‌اکسیدانت‌ها به جلوگیری از این تغییرات کمک می‌کنند.

افزایش مقاومت در برابر دما و شرایط محیطی: این مستربچ‌ها کمک می‌کنند که پلی‌پروپیلن و پلی‌اتیلن در برابر دماهای بالا، رطوبت و شرایط محیطی دیگر مقاوم‌تر شوند.

حفظ استحکام و انعطاف‌پذیری: با جلوگیری از اکسیداسیون، این مستربچ‌ها باعث حفظ ویژگی‌های فیزیکی پلیمر مانند استحکام کششی، انعطاف‌پذیری و مقاومت در برابر شکست می‌شوند.

پیشگیری از تخریب و اکسیداسیون: در فرآیندهای تولید و استفاده از PP و PE، این پلیمرها ممکن است در معرض دما، اکسیژن و نور قرار گیرند که می‌تواند به تدریج موجب تخریب و تغییر خواص آن‌ها شود. آنتی‌اکسیدانت‌ها این فرآیند را به تأخیر می‌اندازند.

مستربچ بهبود دهنده مقاومت به ضربه PVC/UPVC ترکیب هایی هستند که به ویژگی های فیزیکی پلیمر ها کمک بسیاری می کنند. با ترکیب مستربچ بهبود دهنده و مواد پلیمری PVC/UPVC در شرایط مختلف دمایی مقاومت خود را حفظ می کنند. برای کسب اطلاعات بیشتر درباره ویژگی های مستربچ بهبود دهنده مقاومت به ضربه PVC/UPVC در ادامه این مطلب همراه ما باشید.

مستربچ بهبود دهنده و ویژگی های آن

از روش های موثر برای تولید محصولات PVC/UPVC می توان به ترکیب مستربچ بهبود دهنده با مواد پلیمری اشاره کرد. مستربچ از مواد افزودنی خاص و گرانول هایی تشکیل شده اند که بسیار مناسب برای تقویت خواص مکانیکی مواد پلیمری هستند. بنابراین در ترکیب مواد پلیمری PVC/UPVC با مستربچ به افزایش انعطاف پذیری و مقاومت در برابر شکستگی می شود. بنابراین دیگر محصولات PVC/UPVC در مناطقی که فشار و ضربه های مکانیکی زیاد هستند دچار ترک خوردگی و شکستگی نمی شوند. از ویژگی های ترکیب مستربچ بهبود دهنده مقاومت به ضربه می توان به مقاوم سازی محصولات PVC/UPVC در برابر اشعه فرا بنفش اشاره کرد.

مزایای استفاده از مستربچ بهبود دهنده

مستربچ‌های بهبود دهنده مقاومت به ضربه معمولاً ترکیب‌هایی از پلیمرهای ویژه، مانند گرانول‌های elastomeric و مواد افزودنی دیگر هستند که باعث تقویت ساختار پلیمر می‌شوند. ین مستربچ‌ها باعث افزایش انعطاف‌پذیری PVC و UPVC می‌شوند، به‌ویژه در دماهای پایین که این مواد معمولاً شکننده می‌شوند. مستربچ‌ها به راحتی با PVC و UPVC ترکیب می‌شوند، بنابراین فرایند تولید را ساده و مقرون به صرفه می‌سازند. برخی از این مستربچ‌ها دارای ویژگی‌های مقاومتی در برابر اشعه UV و رطوبت هستند که می‌تواند عملکرد مواد PVC/UPVC را در شرایط سخت محیطی بهبود بخشد. این مستربچ‌ها می‌توانند در فرآیندهای مختلف تولید مانند اکستروژن، قالب‌گیری و دیگر فرآیندهای صنعتی به کار روند. از مزایای ترکیب مستربچ بهبود دهنده با مواد پلیمری می توان به موارد زیر اشاره کرد.

افزایش قابلیت تولید: این مستربچ‌ها به فرآیندهای تولید PVC و UPVC کمک می‌کنند تا سرعت تولید بالا رفته و کیفیت نهایی محصولات بهبود یابد.

کاربردهای متنوع: از این مستربچ‌ها می‌توان در ساخت محصولات مختلف مانند لوله‌ها، پنجره‌ها، درها، قطعات خودرو و سایر محصولات صنعتی استفاده کرد.

بهبود کیفیت ظاهری: علاوه بر ویژگی‌های مکانیکی، این مستربچ‌ها می‌توانند به بهبود ظاهر نهایی محصولات کمک کنند و از نظر رنگ و بافت نیز می‌توانند نتایج بهتری ارائه دهند.

افزایش عمر محصول: به دلیل افزایش مقاومت به ضربه، محصولات تولید شده از PVC و UPVC طول عمر بیشتری خواهند داشت و در برابر آسیب‌های مکانیکی مقاوم‌تر خواهند بود.

کاهش هزینه‌های نگهداری و تعمیر: با استفاده از مستربچ‌ها، نیاز به تعویض یا تعمیر محصولات کمتر می‌شود که منجر به کاهش هزینه‌های نگهداری و تعمیر در طول عمر محصول می‌شود.

کاهش وزن و هزینه مواد اولیه: گاهی اوقات با استفاده از مستربچ‌ها می‌توان از مقدار کمتری از پلیمر اصلی در فرآیند تولید استفاده کرد و همچنان ویژگی‌های فیزیکی مناسب را حفظ کرد، که می‌تواند به کاهش هزینه‌ها کمک کند.

افزایش مقاومت به ضربه: مهم‌ترین مزیت استفاده از این مستربچ‌ها، افزایش مقاومت در برابر ضربات و شکستگی‌ها است. این ویژگی باعث می‌شود محصولات نهایی مقاوم‌تر و بادوام‌تر شوند، به‌ویژه در محیط‌هایی که در معرض ضربات و فشارهای مکانیکی قرار دارند.

کاهش خطر شکستگی: مواد PVC و UPVC به‌طور معمول در دماهای پایین یا در شرایط خاص شکننده می‌شوند. استفاده از مستربچ بهبود دهنده مقاومت به ضربه می‌تواند احتمال شکستگی این محصولات را کاهش دهد.

کاربرد های مستربچ بهبود دهنده

مستربچ بهبود دهنده قابلیت افزایش ویژگی های مکانیکی مواد پلیمری را دارد. با ترکیب مواد پلیمری و مستربچ های بهبود دهنده امکان افزایش مقاومت مواد پلیمری در برابر کشش وجود خواهد شد. مستربچ‌های رنگی می‌توانند برای رنگ‌آمیزی محصولات PVC/UPVC استفاده شوند. این مستربچ‌ها با ایجاد رنگ‌های ثابت و یکنواخت در محصولات، زیبایی و جذابیت آن‌ها را افزایش می‌دهند. مستربچ‌هایی با افزودنی‌های ضد UV می‌توانند به PVC و UPVC کمک کنند تا در برابر تخریب ناشی از تابش اشعه ماوراء بنفش خورشید مقاوم شوند. این ویژگی برای کاربردهایی مانند لوله‌ها و پنجره‌ها ضروری است. مستربچ‌های ضد آتش می‌توانند برای افزایش مقاومت در برابر اشتعال در محصولات PVC/UPVC مورد استفاده قرار گیرند. این مستربچ‌ها معمولاً شامل مواد آتش‌نشانی هستند که از اشتعال و گسترش آتش جلوگیری می‌کنند. مستربچ‌های روان‌کننده و مستربچ افزودنی‌ ویژه می‌توانند باعث تسهیل فرآیندهای تولید مانند اکستروژن و قالب‌گیری شوند، که در نتیجه عملکرد بهتری در مراحل تولید حاصل می‌شود. برخی از مستربچ‌ها می‌توانند مقاومت شیمیایی PVC/UPVC را در برابر مواد خورنده، مانند اسیدها یا بازها، افزایش دهند. از مهمترین کاربرد های مستربچ بهبود دهنده می توان به افزایش مقامت مواد پلیمری در برابر آتش، مواد شیمیایی، اشعه یووی و.. اشاره کرد.

مستربچ براق کننده ( روشن کننده نوری ) با نام های دیگری از جمله مواد سفید کننده پلیمر، اپتیکال، برایتنر نیز شناخته می شود. در صنایع پلاستیک برای تولید محصولات پلیمری شفاف و براق از مستربچ براق کننده که با نام روشن کننده نوری هم در بازار شناخته شده اند استفاده می شوند. مستربچ براق کننده با مواد پلیمری از جمله: پلی اتیلن، پلی پروپیلن، pvc و.. سازگاری دارد. مواد تشکیل دهنده مستربچ براق کننده شامل رنگدانه های خاص، پلیمر، رزین و.. می شوند.

مستربچ براق کننده چیست؟

مستربچ براق کننده با مواد پایه پلیمر در جهت افزایش درخشندگی و براقیت به کار می روند. علاوه بر ظاهر زیبا، به مقاومت و دوام سطحی محصولات در برابر عوامل محیطی مانند UV و رطوبت نیز کمک می‌کنند. از رایج ترین کاربرد های مستربچ براق کننده می توان به تولید بسته بندی های براق و جذاب، ساخت لوازم خانگی، دکوری ها، تولید قطعات براق خودرو، تولید قطعات براق و مقاوم در صنایع الکتریکی اشاره کرد. 

ویژگی و کاربرد های مستربچ براق کننده

ترکیب مستربچ براق کننده مواد پلیمری سبب افزایش براقیت ظاهری محصولات پلیمری تولید شده می شود. در جهت بهبود ظاهر بسیاری از محصولات از جمله صنایع لوازم خانگی، خودروسازی، بسته بندی از مستربچ براق کننده استفاده می شود. برخی از محصولات پلیمری نیاز به جذابیت بصری دارند که برای تولید آن ها از مستربچ روشن کننده نوری استفاده می شود. از ویژگی های مستربچ براق کننده می توان به افزایش براقیت، شفافیت بیشتر، بهبود ظاهر، افزایش جذابیت بصری، افزایش پایداری و مقاومت بالا اشاره کرد. مستربچ براق کننده به افزایش مقاومت مواد پلیمری در برابر اشعه فرابنفش uv کمک بسیاری می کند.

کاربرد های مستربچ براق کننده

یکی از کاربردی ترین مستربچ های افزودنی مستربچ براق کننده است. مستربچ براق کننده کاربرد بسیاری در صنایع پلاستیک و مواد پلیمری دارد. از مهم ترین کاربرد های مستربچ براق کننده می توان به موارد زیر اشاره کرد.

نمایشگرها و تجهیزات صنعتی: در برخی از تجهیزات صنعتی و نمایشگرها نیز برای جلوگیری از ایجاد لک و کدر شدن سطح، از مستربچ براق‌کننده استفاده می‌شود.

صنعت بسته‌بندی: مستربچ‌های براق‌کننده برای ایجاد جلوه‌های بصری جذاب‌تر در بسته‌بندی‌ها، به‌ویژه برای محصولات لوکس یا کالاهای زیبایی، استفاده می‌شوند. این ویژگی می‌تواند در بسته‌بندی‌های پلاستیکی، ظروف مواد غذایی، و بسته‌بندی‌های دارویی به‌کار رود تا به بسته‌بندی‌ها ظاهری شفاف و براق بدهد.

لوازم خانگی و قطعات تزئینی: در تولید لوازم خانگی و قطعات تزئینی پلاستیکی، مانند روکش‌ها، قاب‌ها، و دکوری‌ها، مستربچ براق‌کننده به‌کار می‌رود تا براقیت و ظاهر شفاف و جذاب‌تری به این محصولات بدهد. این نوع براقیت باعث جلب توجه بیشتر مصرف‌کنندگان می‌شود.

قطعات خودرویی: مستربچ‌های براق‌کننده در صنعت خودروسازی برای بهبود ظاهر قطعات پلاستیکی داخل خودرو مانند داشبوردها، قاب‌ها، پوشش‌ها، و دستگیره‌ها استفاده می‌شوند. این ویژگی به حفظ ظاهر نو و تمیز محصولات کمک می‌کند و در برابر گرد و غبار و لکه‌ها مقاومت بهتری ایجاد می‌کند.

لوازم جانبی و تجهیزات الکترونیکی: در تولید لوازم جانبی پلاستیکی مانند قاب‌های موبایل، لوازم جانبی کامپیوتر، و تجهیزات الکترونیکی دیگر، از مستربچ‌های براق‌کننده برای ایجاد سطحی صاف و براق استفاده می‌شود تا به محصول نهایی ظاهری شیک و جذاب بدهد.

صنعت نساجی: در تولید نخ‌های پلاستیکی و پارچه‌های مصنوعی، مستربچ براق‌کننده می‌تواند به سطح پارچه یا الیاف براقیت دهد و آن‌ها را جذاب‌تر کند. این ویژگی به‌ویژه در پارچه‌های لوکس و لباس‌های مد استفاده می‌شود.

کفپوش‌ها و محصولات ساختمانی: در تولید کفپوش‌های پلاستیکی، روکش‌های ساختمانی، و سایر محصولات مرتبط با ساختمان، مستربچ‌های براق‌کننده به‌کار می‌روند تا سطح این محصولات براق و شفاف شود و از آن‌ها در برابر آلودگی‌های محیطی محافظت کنند.

اسباب‌بازی‌ها و محصولات کودکانه: در تولید اسباب‌بازی‌های پلاستیکی و محصولات کودکانه، مستربچ‌های براق‌کننده برای ایجاد سطحی صاف، براق و جذاب استفاده می‌شود که علاوه بر زیبایی، احتمال جذب گرد و غبار را کاهش می‌دهد.

مزایای استفاده از مستربچ براق کننده

گاهی ممکن است در فرایند تولید محصولات پلیمری  مشکلاتی به وجود بیاید و ظاهر محصول نشان دهنده میزان کیفیت آن نباشد در چنین موقعیتی تولید کنندگان برای بهبود ظاهر محصول پلیمری از مستربچ افزودنی براق کننده استفاده می کنند. به طور کلی از وظایف اصلی مستربچ براق کننده می توان به براق کردن محصولات پلیمری و افزایش جذابیت آن ها اشاره کرد. از مزایای ترکیب مواد پلیمری با مستربچ براق کننده می توان به افزایش جذابیت و فروش بیشتر محصول اشاره کرد.

مستربچ‌ پایدار کننده یک نوع مستربچ تخصصی در صنعت پلاستیک است که برای افزایش پایداری و دوام محصولات پلیمری در برابر عوامل مختلف از جمله تماس با مواد شیمیایی استفاده می شود. معمولا مستربچ پایدار کننده از مواد افزودنی تشکیل شده است که سبب افزایش ویژگی های مکانیکی و شیمیایی مواد پلاستیکی می شود. برای کسب اطلاعات بیشتر درباره ویژگی و کاربرد های مستربچ‌ پایدار کننده در ادامه این مطلب همراه ما باشید. 

مستربچ پایدار کننده چیست؟

مستربچ‌ پایدار کننده، یک ترکیب تخصصی در صنعت پلاستیک است که برای بهبود مقاومت و دوام محصولات پلاستیکی در برابر عوامل محیطی و شیمیایی مانند حرارت، نور خورشید، و اکسیداسیون استفاده می‌شود. این ترکیب شامل پلیمر پایه (Carrier) و مواد افزودنی است که در فرآیند تولید پلاستیک به مواد اولیه اضافه می‌شود. از ترکیب های اصلی مستربچ پایدار کننده می توان به آنتی اکسیدان، پایدار کننده نوری، پایدار کننده حرارتی نیز اشاره کرد. ویژگی های مستربچ پایدار کننده عبارتند از :

پایداری حرارتی: جلوگیری از تجزیه و تغییر ساختار پلیمر در دماهای بالا

پایداری شیمیایی: افزایش مقاومت در برابر مواد شیمیایی مانند اسیدها، بازها و روغن‌ها

کاهش اکسیداسیون: جلوگیری از تخریب مواد در اثر تماس با اکسیژن هوا یا شرایط فرآوری

پایداری نوری: محافظت از محصولات در برابر اشعه UV که می‌تواند باعث تغییر رنگ، شکنندگی و کاهش طول عمر پلاستیک شود.

ویژگی های استفاده از مستربچ پایدار کننده

مستربچ‌ پایدار کننده قابلیت مقابله با چالش های مختلف محیطی را دارد. از ویژگی های استفاده از مستربچ پایدار کننده می توان به افزایش طول عمر پلاستیک ها در محیط های سخت، کاهش نیاز به تعویض یا تعمیرات  زود هنگام محصولات پلاستیکی، بهبود خواص فیزیکی و ظاهری پلاستیک، بهینه سازی فرایند تولید و کاهش هزینه ها اشاره کرد. تابش فرابنفش (UV) می‌تواند موجب تغییر رنگ، کاهش استحکام و شکنندگی پلاستیک‌ها شود. مستربچ‌های پایدار کننده UV با جذب یا پخش تابش UV از اثرات مضر آن بر پلاستیک جلوگیری کرده و طول عمر محصولات پلاستیکی را افزایش می‌دهند.در فرآیندهای تولید پلاستیک و در استفاده‌های صنعتی، ممکن است دما به حدی برسد که باعث تجزیه یا تغییر خواص شیمیایی پلاستیک‌ها شود. مستربچ‌های پایدارکننده حرارتی باعث می‌شوند که پلاستیک‌ها در دماهای بالا پایدار بمانند و از تخریب یا تجزیه آن‌ها جلوگیری کنند. اکسیداسیون فرآیندی است که در آن پلاستیک‌ها در معرض اکسیژن یا رطوبت قرار می‌گیرند و به تدریج کیفیت خود را از دست می‌دهند. مستربچ‌های آنتی‌اکسیدان با جلوگیری از واکنش‌های اکسیداسیون، عمر پلاستیک‌ها را افزایش می‌دهند و از تغییرات شیمیایی و فیزیکی در آن‌ها جلوگیری می‌کنند.مستربچ‌های پایدارکننده باعث می‌شوند که پلاستیک‌ها در برابر شرایط محیطی سخت (مانند تابش خورشید، گرما، رطوبت و آلودگی) مقاوم‌تر شوند، که در نتیجه نیاز به تعویض یا تعمیرات زودهنگام کاهش می‌یابد و عمر مفید محصولات افزایش می‌یابد. بسیاری از پلاستیک‌ها ممکن است در اثر تابش UV یا حرارت تغییر رنگ دهند یا ظاهر خود را از دست بدهند. مستربچ‌های پایدار کننده به حفظ ظاهر و کیفیت ظاهری محصولات پلاستیکی کمک می‌کنند.

کاربرد های مستربچ پایدار کننده

مستربچ‌ پایدار کننده در صنعت بسته بندی، خودروسازی، الکترونیک، ساختمان، لوازم خانگی، کشاورزی، نساجی و تولید لوازم آرایشی کاربرد دارد. تجهیزات ورزشی مانند: توپ، کفش ورزشی و سایر محصولات پلاستیکی که ممکن است در معرض شدید تابش نور خورشید قرار بگیرند با استفاده از مستربچ پایدار کننده تولید می شوند. در صنعت نساجی برای تولید پارچه های پلاستیکی یا محصولات بافتنی مصنوعی که در معرض تابش نور خورشید قرار خواهند گرفت برای افزایش دوام و کیفیت با استفاده از مستربچ پایدار کننده تولید می شوند. استفاده از مستربچ افزودنی در مستربچ پایدار کننده سبب جلوگیری از تغییر رنگ محصولات پلیمری، ترک خوردن، آسیب دیدن مواد پلیمری می شود. با استفاده از مستربچ‌های پایدارکننده، پلاستیک‌ها می‌توانند در برابر شرایط محیطی مقاوم‌تر شوند و عمر طولانی‌تری داشته باشند. همچنین تولید محصولات پلیمری با استفاده از مستربچ پایدار کننده سبب افزایش مقاومت مواد پلیمری در شرایط سخت محیطی مانند:  اشعه UV، دمای بالا و رطوبت می شود.  کاربرد های مستربچ پایدار  کننده عبارتند از :

• تولید محصولات فضای باز: تولید مبلمان باغی، مخازن آب، گلخانه ها
• لوله و پروفیل پلاستیکی: لوله های آب و گاز، پروفیل ساختمانی و صنعتی
• صنایع کشاورزی: تولید فیلم گلخانه ای، مالچ پلاستیکی، تجهیزات کشاورزی
• قطعات خودرو: تولید قطعات پلاستیکی داخلی و خارجی خودرو مانند داشبورد، سپر، پوشش ها
• فیلم و بسته بندی پلاستیکی: تولید فیلمهای پلاستیکی مورد استفاده در بسته بندی مواد غذایی

ویژگی و مزایای استفاده از مستربچ افزودنی

یک ترکیب افزودنی در صنایع پلاستیک و پلیمر است که به منظور افزایش پایداری و بهبود عملکرد محصولات پلاستیکی به کار می‌رود. مستربچ‌ پایدار کننده UV، محصولات پلاستیکی را در برابر تخریب ناشی از تابش نور خورشید محافظت می‌کنند. این خاصیت باعث افزایش طول عمر محصولات در محیط‌های خارجی می‌شود.این ویژگی برای فرآیندهای تولیدی با دماهای بالا مانند قالب‌گیری تزریقی یا اکستروژن ضروری است.برخی مستربچ‌های پایدارکننده مقاومت حرارتی پلیمرها را افزایش می‌دهند و از تخریب آنها در دماهای بالا جلوگیری می‌کنند. با کاهش فرآیند تخریب پلیمرها، استحکام و انعطاف‌پذیری مواد افزایش می‌یابد. مستربچ‌های پایدارکننده از تخریب مواد پلاستیکی در اثر تماس با مواد شیمیایی یا عوامل محیطی جلوگیری می‌کنند.این مستربچ‌ها با کاهش فرآیند اکسیداسیون در پلیمرها، پایداری آنها را افزایش داده و مانع تغییر رنگ یا شکنندگی مواد می‌شوند.

برای تولید محصولات صنعتی با کیفیت و مقاوم از کامپاند پلیمری استفاده می شود. در این فرایند انتخاب بهترین پلیمر به عوامل بسیار زیادی بستگی دارد. برای این منظور در اولین مرحله نیاز های محصول بررسی می شود که در ادامه بیشتر درباره آن ها صحبت خواهیم کرد با ما همراه باشید.

بررسی نیاز های محصول پلیمری

 در فرایند تولید محصولات پلیمری اولینبا استفاده از کامپاند پلیمری مرحله بررسی نیاز های محصول است. نیاز های محصول شامل: ویژگی های ظاهری، ویژگی های مکانیکی و شرایط محیطی می شوند. بنابراین قبل از تولید یک محصول پلیمری باید اطلاعات کافی درباره هدف استفاده از آن را داشته باشید. سپس به شرایط دمایی که قرار است محصول در آن مورد استفاده قرار بگیرد توجه کنید.  برای مثال اگر قرار است محصول پلیمری در محیطی خارج از فضای خانه و در برابر نور خورشید برای مدت طولانی قرار بگیرد بسیار مهم است که در فرایند تولید آن از مستربچ های افزودنی مناسب از جمله: مستربچ های که پلیمر را در برابر رطوبت و اشعه UV مقاوم می کنند استفاده شود. از مزایای استفاده از مستربچ های افزودنی می توان به عدم مقاومت محصول پلیمری در برابر عوامل مختلف از جمله رطوبت و نور نیز اشاره کرد. تولیدکنندگان محصولات پلیمری در صنایع پلاستیک اطلاعات کاملی درباره مواد پلیمری پایه دارند. از رایج ترین کامپاند هایی که در تولید محصولات پلیمری مورد استفاده قرار می گیرند می توان به پلی پروپلین،  پلی اتیلن، پلی وینیل کلراید، پلی آمید نیز اشاره کرد که در ادامه به ویژگی های هر یک از ان ها اشاره خواهیم کرد.

• پلی‌آمید (Nylon): مقاوم به سایش و حرارت، مناسب برای قطعات مکانیکی
• پلی‌اتیلن (PE): انعطاف‌پذیر و مقاوم در برابر ضربه، مناسب برای لوله‌ها و بطری‌ها
• پلی‌وینیل کلراید (PVC): مقاوم در برابر آب و آتش، مناسب برای پروفیل‌ها و لوله‌ها
• پلی‌پروپیلن (PP): سبک، مقاوم به مواد شیمیایی و مناسب برای قطعات خودرویی و بسته‌بندی

ویژگی های استفاده از پلی آمید

پلی آمید دارای ویژگی های بسیاری از جمله: استحکام بالا، مقاومت در برابر سایش، پایداری حرارتی، خاصیت جذب رطوبت، قابلیت بازیافت، انعطاف پذیری نیز می باشد. بنابراین محصولاتی که با ترکیب کامپاند تولید می شوند قابلیت بازیافت و سازگاری بالایی با محیط خواهند داشت. در صنایع مختلف از جمله: صنعت بسته بندی، صنایع مهندسی، صنعت الکترونیک، صنعت خودرو و نساجی از پلی آمید استفاده می شود.

معرفی افزودنی های ضروری تولید محصولات پلیمری

به طور معمول در صنعت پلاستیک برای تولید یک محصول پلیمری مقاوم و با کیفیت لازم است که از یک سری مواد افزودنی استفاده شود. این مواد افزودنی شامل: مستربچ های افزودنی پایدار کننده، مستربچ های ضد شعله، افزودنی های آنتی باکتریال، الیاف شیشه (پر کننده) می شوند.  هر یک از این افزودنی ها خاصیت های متفاوتی از یک دیگر دارند و در تولید یک محصول پلیمری استاندارد و با کیفیت می توانند موثر باشند.

• ضدشعله: برای محصولات الکترونیکی یا صنعتی
• افزودنی‌های آنتی‌باکتریال: برای مصارف بهداشتی
• الیاف شیشه یا پرکننده‌ها: برای افزایش مقاومت مکانیکی
• پایدارکننده‌های UV: برای افزایش مقاومت در برابر نور خورشید

آزمایش و شبیه سازی عملکرد کامپاند

پس از کسب اطلاعات درباره هدف از ساخت و رعایت استاندارد ها و استفاده از مستربچ افزودنی بسیار مهم است که کامپاند پلیمری تولید شده مورد آزمایش های لازم قرار بگیرد. آزمایش کامپاند شامل سه نوع مکانیکی، حرارتی و شیمیایی می شوند. آزمایش مکانیکی به تولید کنندگان نشان می دهد که کامپاند تولید شده چقدر در برابر کشش، خمش  و ضربه می تواند مقاومت داشته باشد. آزمایش حرارتی نیز میزان مقاومت کامپاند در شرایط حرارتی مختلف را مشخص می کند. آزمایش شیمیایی مقاومت مواد در برابر خواص شیمیایی که بسیار اهمیت دارند را نمایش می دهد. در نتیجه اگر کامپاند طی این سه مرحله آزمایش عملکرد خوبی داشته باشد کاملا کاربردی در صنعت پلاستیک برای تولید محصولات پلیمری می تواند باشد.