وبلاگ

مستربچ کمک فرایند پلیمر به دلیل خاصیت روان کنندگی بالا و کاهش ویسکوزیته در صنایع پلاستیک مورد محبوبیت بسیاری قرار گرفته است. افزایش سرعت تولید محصولات پلیمری، کاهش هزینه های مصرفی و در نهایت کاهش قیمت تمام شده محصولات تولید شده از ویژگی های استفاده از مستربچ کمک فرایند پلیمر است که در ادامه بیشتر درباره چگونگی عملکرد و  کاربرد های آن در صنایع مختلف صحبت خواهیم کرد با ما همراه باشید.

مستربچ کمک فرایند چیست؟

مستربچ‌های کمک فرایند، اصطکاک بین مولکول‌های پلیمر و دیواره‌های دستگاه اکستروژن را کاهش می‌دهند. این امر باعث جریان روان‌تر مواد و کاهش فشار کاری دستگاه می‌شود.این مستربچ‌ها با ایجاد لایه‌ای روان‌کننده، از ایجاد خطوط نامنظم یا پوسته روی سطح محصولات جلوگیری می‌کنند.با حذف نقص‌های سطحی و بهبود یکنواختی، کیفیت سطح محصولات تولیدی ارتقاء می‌یابد.کاهش انرژی مصرفی و فشار مورد نیاز برای اکستروژن مواد، منجر به افزایش سرعت تولید و کاهش هزینه‌ها می‌شود.کاهش اصطکاک و سایش باعث افزایش طول عمر قطعات مکانیکی دستگاه‌ها می‌شود.

مستربچ کمک فرایند پلیمر و نحوه عملکرد آن

 کمک فرایند پلیمر یک نوع مستربچ افزودنی است که به بهبود فرایند تولید انواع محصولات پلیمری کمک می کند. در ترکیب مواد پلیمری با مستربچ کمک فرایند شاهد کاهش ویسکوزیته مواد پایه پلیمری و در نتیجه قالب گیری آسان تر مواد در تولید محصولات پلاستیکی خواهید بود. همین مسئله سبب کاهش اصطکاک مواد با دیواره دستگاه تزریق پلاستیک می شود. بنابراین می توان گفت استفاده از مستربچ کمک فرایند نه تنها در بهبود کیفیت تولید محصولات پلیمری نقش مهمی دارد بلکه به افزایش طول عمر دستگاه ترزیق پلاستیک نیز کمک بسیاری می کند.

مکانیسم عملکرد مستربچ کمک فرایند

مستربچ‌های کمک فرایند معمولاً از پلیمرهای فلئوردار یا دیگر مواد روان‌کننده تشکیل شده‌اند. این مواد با کاهش اصطکاک بین ماده پلیمری و دیواره دستگاه اکستروژن، جریان روان‌تری ایجاد می‌کنند. همچنین این مستربچ‌ها از طریق تغییر رفتار رئولوژیکی پلیمر، یکنواختی جریان را بهبود می‌بخشند و مانع از ایجاد عیوب سطحی می‌شوند. نکات مهم در انتخاب و خرید مستربچ عبارتند از :

انتخاب مستربچ مناسب:نوع پلیمر پایه و نوع فرایند تولید (اکستروژن، تزریق، دمشی) در انتخاب مستربچ تأثیرگذار است.

میزان مصرف:استفاده بیش از حد یا کمتر از مقدار توصیه‌شده می‌تواند بر کیفیت نهایی محصول تأثیر منفی بگذارد.

سازگاری با پلیمر پایه:مستربچ باید با پلیمر اصلی کاملاً سازگار باشد تا عملکرد بهینه‌ای ارائه دهد.

کاربرد های مستربچ کمک فرایند پلمیر

کمک فرایند پلیمر محصولی کاربردی و محبوب در صنایع پلاستیک است. در صنعت پلاستیک سازی از افزودنی کمک فرایند پلیمر برای بهبود تولید محصولات پلیمری استفاده می شود. از ویژگی های استفاده از کمک فرایند پلیمر می توان به جلوگیری از بروز خط و خش، بر طرف کردن عیوب سطحی و.. اشاره کرد. با استفاده از این مستربچ سطوحی صاف و یکنواخت تر خواهید داشت. در برخی فرایند های تولید محصولات پلیمری فشار و دما بالا است که در صورت استفاده از مستربچ افزودنی کمک پلیمر به کاهش تشکیل ژل و عدم بروز نقص در پلیمر کمک بسیاری می شود. از مستربچ کمک فرایند تولید در صنایع مختلف از جمله: صنایع بسته بندی، صنعت خودرو، صنعت ساختمان، صنعت نساجی نیز استفاده می شود. سایر کاربرد های مستربچ کمک فرایند عبارتند از:

تولید فیلم‌های پلاستیکی:در تولید فیلم‌های پلی‌اتیلنی و پلی‌پروپیلنی، استفاده از این مستربچ‌ها به بهبود شفافیت، کاهش ضخامت و افزایش یکنواختی کمک می‌کند.

لوله و پروفیل:در فرایند اکستروژن لوله‌ها و پروفیل‌های پلاستیکی، مستربچ‌های کمک فرایند ناپایداری جریان و نقص‌های سطحی را به حداقل می‌رسانند.

محصولات تزریقی:این افزودنی‌ها در قطعات تولید شده با تزریق پلاستیک، ظاهر و کیفیت محصول نهایی را بهبود می‌بخشند.

صنعت بسته‌بندی:برای تولید محصولات بسته‌بندی نظیر فیلم‌های استرچ، مستربچ کمک فرایند ضروری است.

مزایای مستربچ کمک فرایند پلیمر

این مستربچ‌ها معمولاً حاوی روان‌کننده‌ها و ضد اصطکاک‌هایی هستند که به کاهش اصطکاک بین پلیمر و سطوح دستگاه‌هایی مانند اکسترودرها و قالب‌ها کمک می‌کنند. این کاهش اصطکاک می‌تواند از ساییدگی و خوردگی تجهیزات جلوگیری کرده و عمر مفید دستگاه‌ها را افزایش دهد. همچنین، باعث کاهش دما و فشار مورد نیاز در فرآیندهای مختلف تولید می‌شود. مستربچ کمک فرایند می‌توانند خواص ویژه‌ای به مواد پلاستیکی دهند که به فرایند شکل‌دهی و پردازش آسان‌تر کمک می‌کند. این مستربچ‌ها معمولاً حاوی ترکیباتی هستند که به‌طور خاص برای تسهیل قالب‌گیری تزریقی، اکستروژن، و دیگر روش‌های پردازش طراحی شده‌اند. با کاهش نیاز به فشار و دمای بالا، مستربچ‌های کمک فرایند می‌توانند سرعت تولید را افزایش دهند. این مستربچ‌ها فرآیندهای تولیدی مانند اکستروژن را تسهیل می‌کنند، که منجر به زمان کمتری برای تولید قطعات و محصولات می‌شود.برخی از مستربچ‌های کمک فرایند دارای افزودنی‌هایی هستند که پایداری حرارتی پلیمر را بهبود می‌دهند. این امر به کاهش تخریب مواد در دماهای بالا و همچنین افزایش کیفیت و عملکرد محصول نهایی کمک می‌کند.مستربچ‌های کمک فرایند می‌توانند باعث بهبود کیفیت سطح محصولات تولیدی شوند. این مستربچ‌ها می‌توانند از ایجاد حباب‌های هوا، نقص‌های سطحی و ترک‌ها در محصولات نهایی جلوگیری کنند.

مستربچ آنتی اکسیدانت برای پلی پروپیلن (PP) و پلی اتیلن (PE) به منظور محافظت از پلاستیک‌ها در برابر آسیب‌های ناشی از اکسیداسیون به کار می‌رود. این مستربچ‌ها معمولاً شامل ترکیباتی هستند که از پیری پلاستیک‌ها جلوگیری کرده و عمر مفید آن‌ها را افزایش می‌دهند. برای کسب اطلاعات بیشتر درباره ویژگی و کاربرد مستربچ انتی اکسیدانت PP/ PE در ادامه این مطلب همراه ما باشید.

مستربچ انتی اکسیدانت PP/ PE چیست؟

مستربچ آنتی‌اکسیدانت برای پلی‌پروپیلن (PP) و پلی‌اتیلن (PE) نوعی افزودنی است که به این پلیمرها اضافه می‌شود تا خواص آنتی‌اکسیدانی را به آن‌ها منتقل کند. این مستربچ‌ معمولاً ترکیبی از مواد شیمیایی هستند که مانع از اکسیداسیون مواد پلاستیکی می‌شوند، اکسیداسیونی که می‌تواند به کاهش کیفیت و استحکام مواد منجر شود.

آنتی اکسیدانت PP: این ماده به جلوگیری از اکسیداسیون پلی‌پروپیلن کمک می‌کند. در طول فرآیند تولید یا نگهداری پلی‌پروپیلن، ممکن است حرارت و اکسیژن باعث تجزیه یا تغییر خواص آن شوند. آنتی اکسیدانت PP این فرآیندها را مهار کرده و از کاهش کیفیت پلاستیک جلوگیری می‌کند.

آنتی اکسیدانت PE: مشابه با آنتی اکسیدانت PP، این ماده از اکسیداسیون پلی‌اتیلن جلوگیری می‌کند. پلی‌اتیلن نیز در معرض شرایط مختلف مانند نور، حرارت و اکسیژن قرار می‌گیرد که ممکن است باعث آسیب به ساختار مولکولی آن شود. آنتی اکسیدانت PE از این آسیب‌ها پیشگیری می‌کند.

ساختار تشکیل دهنده مستربچ انتی اکسیدانت

مستربچ انتی اکسیدانت از ترکیب آنتی اکسیدانت هالوجنه مانند: آنتی‌اکسیدانت‌های فنیل‌پروپانول یا دیگر ترکیبات مشابه و آنتی اکسیدانت فنولی مانند: بوتیل‌هیدروکسی‌تولوئن (BHT) تشکیل شده و به‌طور خاص در صنعت پلاستیک استفاده می شود. استفاده از ترکیب های گفته شده سبب افزایش دوام، مقاومت و کیفیت مواد پلی پروپلین، پلی اتیلن می شود.

نحوه عملکرد انتی اکسیدانت چگونه است؟

مستربچ‌های آنتی‌اکسیدانت با عملکرد به‌صورت شیمیایی و فیزیکی از بروز اکسیداسیون جلوگیری می‌کنند. این مستربچ‌ها معمولاً دارای ترکیباتی هستند که واکنش‌های اکسیداتیو را مهار کرده و مانع از شکستن زنجیره‌های پلیمری می‌شوند. از روش های عملکرد انتی اکسیدانت می توان به پیشگیری از تشکیل رادیکال های آزاد اشاره کرد. که در  اثر حرارت و فشار، می‌توانند شروع‌کننده فرآیند اکسیداسیون باشند. آنتی‌اکسیدانت‌ها این رادیکال‌ها را خنثی می‌کنند.برخی آنتی‌اکسیدانت‌ها می‌توانند با جلوگیری از ایجاد پیوندهای اتمی جدید و تضعیف ساختار مولکولی، روند اکسیداسیون را متوقف کنند. مستربچ افزودنی قادر به جذب نور و تبدیل آن به گرما است که سبب جلوگیری از آسیب به پلیمر ها می شود.

ویژگی مستربچ انتی اکسیدانت PP/ PE

مستربچ آنتی اکسیدانت از پلاستیک‌ها در برابر تجزیه ناشی از اکسیداسیون که ممکن است به دلیل حرارت، نور خورشید و یا شرایط محیطی رخ دهد، محافظت می‌کند. این مستربچ‌ها باعث افزایش پایداری حرارتی پلیمرها می‌شوند و می‌توانند پلاستیک‌ها را در دماهای بالا مقاوم‌تر کنند. اکسیداسیون می‌تواند باعث تغییر رنگ مواد پلاستیکی شود، اما با استفاده از مستربچ آنتی اکسیدانت این مشکل به حداقل می‌رسد. با کاهش اثرات اکسیداسیون، عمر مفید محصولاتی که از PP یا PE ساخته شده‌اند، افزایش می‌یابد.این مستربچ‌ها به طور خاص در صنایع تولید فیلم‌های پلاستیکی، لوله‌ها، ظروف پلاستیکی و محصولات دیگر که از PP و PE ساخته شده‌اند، کاربرد دارند.

کاربرد مستربچ انتی اکسیدانت PP/ PE

با جلوگیری از اکسیداسیون، مستربچ‌های آنتی‌اکسیدانت باعث می‌شوند که محصولات تولیدی از PP و PE مانند لوله‌ها، فیلم‌ها، و بسته‌بندی‌ها طول عمر بیشتری داشته باشند. این مستربچ‌ها کمک می‌کنند تا ویژگی‌های فیزیکی و شیمیایی مواد پلیمر در طول زمان حفظ شود، از جمله انعطاف‌پذیری، استحکام کششی و مقاومت در برابر شکست دارند.  اکسیداسیون می‌تواند باعث تغییر رنگ و زرد شدن محصولات شود، اما آنتی‌اکسیدانت‌ها این مشکل را کاهش می‌دهند. آنتی‌اکسیدانت‌ها باعث می‌شوند که مواد پلی‌اتیلن و پلی‌پروپیلن در برابر دماهای بالا و فرآیندهای حرارتی مقاوم‌تر شوند. این مستربچ‌ها در صنایع بسته‌بندی، لوله‌سازی، الکترونیک و خودروسازی کاربرد دارند، جایی که نیاز به حفظ کیفیت و دوام طولانی‌مدت مواد است. سایر کاربرد های مستربچ انتی اکسیدانت عبارتند از :

کاهش تغییر رنگ: اکسیداسیون می‌تواند باعث تغییر رنگ و زرد شدن پلاستیک‌ها شود. آنتی‌اکسیدانت‌ها به جلوگیری از این تغییرات کمک می‌کنند.

افزایش مقاومت در برابر دما و شرایط محیطی: این مستربچ‌ها کمک می‌کنند که پلی‌پروپیلن و پلی‌اتیلن در برابر دماهای بالا، رطوبت و شرایط محیطی دیگر مقاوم‌تر شوند.

حفظ استحکام و انعطاف‌پذیری: با جلوگیری از اکسیداسیون، این مستربچ‌ها باعث حفظ ویژگی‌های فیزیکی پلیمر مانند استحکام کششی، انعطاف‌پذیری و مقاومت در برابر شکست می‌شوند.

پیشگیری از تخریب و اکسیداسیون: در فرآیندهای تولید و استفاده از PP و PE، این پلیمرها ممکن است در معرض دما، اکسیژن و نور قرار گیرند که می‌تواند به تدریج موجب تخریب و تغییر خواص آن‌ها شود. آنتی‌اکسیدانت‌ها این فرآیند را به تأخیر می‌اندازند.

مستربچ بهبود دهنده مقاومت به ضربه PVC/UPVC ترکیب هایی هستند که به ویژگی های فیزیکی پلیمر ها کمک بسیاری می کنند. با ترکیب مستربچ بهبود دهنده و مواد پلیمری PVC/UPVC در شرایط مختلف دمایی مقاومت خود را حفظ می کنند. برای کسب اطلاعات بیشتر درباره ویژگی های مستربچ بهبود دهنده مقاومت به ضربه PVC/UPVC در ادامه این مطلب همراه ما باشید.

مستربچ بهبود دهنده و ویژگی های آن

از روش های موثر برای تولید محصولات PVC/UPVC می توان به ترکیب مستربچ بهبود دهنده با مواد پلیمری اشاره کرد. مستربچ از مواد افزودنی خاص و گرانول هایی تشکیل شده اند که بسیار مناسب برای تقویت خواص مکانیکی مواد پلیمری هستند. بنابراین در ترکیب مواد پلیمری PVC/UPVC با مستربچ به افزایش انعطاف پذیری و مقاومت در برابر شکستگی می شود. بنابراین دیگر محصولات PVC/UPVC در مناطقی که فشار و ضربه های مکانیکی زیاد هستند دچار ترک خوردگی و شکستگی نمی شوند. از ویژگی های ترکیب مستربچ بهبود دهنده مقاومت به ضربه می توان به مقاوم سازی محصولات PVC/UPVC در برابر اشعه فرا بنفش اشاره کرد.

مزایای استفاده از مستربچ بهبود دهنده

مستربچ‌های بهبود دهنده مقاومت به ضربه معمولاً ترکیب‌هایی از پلیمرهای ویژه، مانند گرانول‌های elastomeric و مواد افزودنی دیگر هستند که باعث تقویت ساختار پلیمر می‌شوند. ین مستربچ‌ها باعث افزایش انعطاف‌پذیری PVC و UPVC می‌شوند، به‌ویژه در دماهای پایین که این مواد معمولاً شکننده می‌شوند. مستربچ‌ها به راحتی با PVC و UPVC ترکیب می‌شوند، بنابراین فرایند تولید را ساده و مقرون به صرفه می‌سازند. برخی از این مستربچ‌ها دارای ویژگی‌های مقاومتی در برابر اشعه UV و رطوبت هستند که می‌تواند عملکرد مواد PVC/UPVC را در شرایط سخت محیطی بهبود بخشد. این مستربچ‌ها می‌توانند در فرآیندهای مختلف تولید مانند اکستروژن، قالب‌گیری و دیگر فرآیندهای صنعتی به کار روند. از مزایای ترکیب مستربچ بهبود دهنده با مواد پلیمری می توان به موارد زیر اشاره کرد.

افزایش قابلیت تولید: این مستربچ‌ها به فرآیندهای تولید PVC و UPVC کمک می‌کنند تا سرعت تولید بالا رفته و کیفیت نهایی محصولات بهبود یابد.

کاربردهای متنوع: از این مستربچ‌ها می‌توان در ساخت محصولات مختلف مانند لوله‌ها، پنجره‌ها، درها، قطعات خودرو و سایر محصولات صنعتی استفاده کرد.

بهبود کیفیت ظاهری: علاوه بر ویژگی‌های مکانیکی، این مستربچ‌ها می‌توانند به بهبود ظاهر نهایی محصولات کمک کنند و از نظر رنگ و بافت نیز می‌توانند نتایج بهتری ارائه دهند.

افزایش عمر محصول: به دلیل افزایش مقاومت به ضربه، محصولات تولید شده از PVC و UPVC طول عمر بیشتری خواهند داشت و در برابر آسیب‌های مکانیکی مقاوم‌تر خواهند بود.

کاهش هزینه‌های نگهداری و تعمیر: با استفاده از مستربچ‌ها، نیاز به تعویض یا تعمیر محصولات کمتر می‌شود که منجر به کاهش هزینه‌های نگهداری و تعمیر در طول عمر محصول می‌شود.

کاهش وزن و هزینه مواد اولیه: گاهی اوقات با استفاده از مستربچ‌ها می‌توان از مقدار کمتری از پلیمر اصلی در فرآیند تولید استفاده کرد و همچنان ویژگی‌های فیزیکی مناسب را حفظ کرد، که می‌تواند به کاهش هزینه‌ها کمک کند.

افزایش مقاومت به ضربه: مهم‌ترین مزیت استفاده از این مستربچ‌ها، افزایش مقاومت در برابر ضربات و شکستگی‌ها است. این ویژگی باعث می‌شود محصولات نهایی مقاوم‌تر و بادوام‌تر شوند، به‌ویژه در محیط‌هایی که در معرض ضربات و فشارهای مکانیکی قرار دارند.

کاهش خطر شکستگی: مواد PVC و UPVC به‌طور معمول در دماهای پایین یا در شرایط خاص شکننده می‌شوند. استفاده از مستربچ بهبود دهنده مقاومت به ضربه می‌تواند احتمال شکستگی این محصولات را کاهش دهد.

کاربرد های مستربچ بهبود دهنده

مستربچ بهبود دهنده قابلیت افزایش ویژگی های مکانیکی مواد پلیمری را دارد. با ترکیب مواد پلیمری و مستربچ های بهبود دهنده امکان افزایش مقاومت مواد پلیمری در برابر کشش وجود خواهد شد. مستربچ‌های رنگی می‌توانند برای رنگ‌آمیزی محصولات PVC/UPVC استفاده شوند. این مستربچ‌ها با ایجاد رنگ‌های ثابت و یکنواخت در محصولات، زیبایی و جذابیت آن‌ها را افزایش می‌دهند. مستربچ‌هایی با افزودنی‌های ضد UV می‌توانند به PVC و UPVC کمک کنند تا در برابر تخریب ناشی از تابش اشعه ماوراء بنفش خورشید مقاوم شوند. این ویژگی برای کاربردهایی مانند لوله‌ها و پنجره‌ها ضروری است. مستربچ‌های ضد آتش می‌توانند برای افزایش مقاومت در برابر اشتعال در محصولات PVC/UPVC مورد استفاده قرار گیرند. این مستربچ‌ها معمولاً شامل مواد آتش‌نشانی هستند که از اشتعال و گسترش آتش جلوگیری می‌کنند. مستربچ‌های روان‌کننده و مستربچ افزودنی‌ ویژه می‌توانند باعث تسهیل فرآیندهای تولید مانند اکستروژن و قالب‌گیری شوند، که در نتیجه عملکرد بهتری در مراحل تولید حاصل می‌شود. برخی از مستربچ‌ها می‌توانند مقاومت شیمیایی PVC/UPVC را در برابر مواد خورنده، مانند اسیدها یا بازها، افزایش دهند. از مهمترین کاربرد های مستربچ بهبود دهنده می توان به افزایش مقامت مواد پلیمری در برابر آتش، مواد شیمیایی، اشعه یووی و.. اشاره کرد.

مستربچ براق کننده ( روشن کننده نوری ) با نام های دیگری از جمله مواد سفید کننده پلیمر، اپتیکال، برایتنر نیز شناخته می شود. در صنایع پلاستیک برای تولید محصولات پلیمری شفاف و براق از مستربچ براق کننده که با نام روشن کننده نوری هم در بازار شناخته شده اند استفاده می شوند. مستربچ براق کننده با مواد پلیمری از جمله: پلی اتیلن، پلی پروپیلن، pvc و.. سازگاری دارد. مواد تشکیل دهنده مستربچ براق کننده شامل رنگدانه های خاص، پلیمر، رزین و.. می شوند.

مستربچ براق کننده چیست؟

مستربچ براق کننده با مواد پایه پلیمر در جهت افزایش درخشندگی و براقیت به کار می روند. علاوه بر ظاهر زیبا، به مقاومت و دوام سطحی محصولات در برابر عوامل محیطی مانند UV و رطوبت نیز کمک می‌کنند. از رایج ترین کاربرد های مستربچ براق کننده می توان به تولید بسته بندی های براق و جذاب، ساخت لوازم خانگی، دکوری ها، تولید قطعات براق خودرو، تولید قطعات براق و مقاوم در صنایع الکتریکی اشاره کرد. 

ویژگی و کاربرد های مستربچ براق کننده

ترکیب مستربچ براق کننده مواد پلیمری سبب افزایش براقیت ظاهری محصولات پلیمری تولید شده می شود. در جهت بهبود ظاهر بسیاری از محصولات از جمله صنایع لوازم خانگی، خودروسازی، بسته بندی از مستربچ براق کننده استفاده می شود. برخی از محصولات پلیمری نیاز به جذابیت بصری دارند که برای تولید آن ها از مستربچ روشن کننده نوری استفاده می شود. از ویژگی های مستربچ براق کننده می توان به افزایش براقیت، شفافیت بیشتر، بهبود ظاهر، افزایش جذابیت بصری، افزایش پایداری و مقاومت بالا اشاره کرد. مستربچ براق کننده به افزایش مقاومت مواد پلیمری در برابر اشعه فرابنفش uv کمک بسیاری می کند.

کاربرد های مستربچ براق کننده

یکی از کاربردی ترین مستربچ های افزودنی مستربچ براق کننده است. مستربچ براق کننده کاربرد بسیاری در صنایع پلاستیک و مواد پلیمری دارد. از مهم ترین کاربرد های مستربچ براق کننده می توان به موارد زیر اشاره کرد.

نمایشگرها و تجهیزات صنعتی: در برخی از تجهیزات صنعتی و نمایشگرها نیز برای جلوگیری از ایجاد لک و کدر شدن سطح، از مستربچ براق‌کننده استفاده می‌شود.

صنعت بسته‌بندی: مستربچ‌های براق‌کننده برای ایجاد جلوه‌های بصری جذاب‌تر در بسته‌بندی‌ها، به‌ویژه برای محصولات لوکس یا کالاهای زیبایی، استفاده می‌شوند. این ویژگی می‌تواند در بسته‌بندی‌های پلاستیکی، ظروف مواد غذایی، و بسته‌بندی‌های دارویی به‌کار رود تا به بسته‌بندی‌ها ظاهری شفاف و براق بدهد.

لوازم خانگی و قطعات تزئینی: در تولید لوازم خانگی و قطعات تزئینی پلاستیکی، مانند روکش‌ها، قاب‌ها، و دکوری‌ها، مستربچ براق‌کننده به‌کار می‌رود تا براقیت و ظاهر شفاف و جذاب‌تری به این محصولات بدهد. این نوع براقیت باعث جلب توجه بیشتر مصرف‌کنندگان می‌شود.

قطعات خودرویی: مستربچ‌های براق‌کننده در صنعت خودروسازی برای بهبود ظاهر قطعات پلاستیکی داخل خودرو مانند داشبوردها، قاب‌ها، پوشش‌ها، و دستگیره‌ها استفاده می‌شوند. این ویژگی به حفظ ظاهر نو و تمیز محصولات کمک می‌کند و در برابر گرد و غبار و لکه‌ها مقاومت بهتری ایجاد می‌کند.

لوازم جانبی و تجهیزات الکترونیکی: در تولید لوازم جانبی پلاستیکی مانند قاب‌های موبایل، لوازم جانبی کامپیوتر، و تجهیزات الکترونیکی دیگر، از مستربچ‌های براق‌کننده برای ایجاد سطحی صاف و براق استفاده می‌شود تا به محصول نهایی ظاهری شیک و جذاب بدهد.

صنعت نساجی: در تولید نخ‌های پلاستیکی و پارچه‌های مصنوعی، مستربچ براق‌کننده می‌تواند به سطح پارچه یا الیاف براقیت دهد و آن‌ها را جذاب‌تر کند. این ویژگی به‌ویژه در پارچه‌های لوکس و لباس‌های مد استفاده می‌شود.

کفپوش‌ها و محصولات ساختمانی: در تولید کفپوش‌های پلاستیکی، روکش‌های ساختمانی، و سایر محصولات مرتبط با ساختمان، مستربچ‌های براق‌کننده به‌کار می‌روند تا سطح این محصولات براق و شفاف شود و از آن‌ها در برابر آلودگی‌های محیطی محافظت کنند.

اسباب‌بازی‌ها و محصولات کودکانه: در تولید اسباب‌بازی‌های پلاستیکی و محصولات کودکانه، مستربچ‌های براق‌کننده برای ایجاد سطحی صاف، براق و جذاب استفاده می‌شود که علاوه بر زیبایی، احتمال جذب گرد و غبار را کاهش می‌دهد.

مزایای استفاده از مستربچ براق کننده

گاهی ممکن است در فرایند تولید محصولات پلیمری  مشکلاتی به وجود بیاید و ظاهر محصول نشان دهنده میزان کیفیت آن نباشد در چنین موقعیتی تولید کنندگان برای بهبود ظاهر محصول پلیمری از مستربچ افزودنی براق کننده استفاده می کنند. به طور کلی از وظایف اصلی مستربچ براق کننده می توان به براق کردن محصولات پلیمری و افزایش جذابیت آن ها اشاره کرد. از مزایای ترکیب مواد پلیمری با مستربچ براق کننده می توان به افزایش جذابیت و فروش بیشتر محصول اشاره کرد.

مستربچ‌ پایدار کننده یک نوع مستربچ تخصصی در صنعت پلاستیک است که برای افزایش پایداری و دوام محصولات پلیمری در برابر عوامل مختلف از جمله تماس با مواد شیمیایی استفاده می شود. معمولا مستربچ پایدار کننده از مواد افزودنی تشکیل شده است که سبب افزایش ویژگی های مکانیکی و شیمیایی مواد پلاستیکی می شود. برای کسب اطلاعات بیشتر درباره ویژگی و کاربرد های مستربچ‌ پایدار کننده در ادامه این مطلب همراه ما باشید. 

مستربچ پایدار کننده چیست؟

مستربچ‌ پایدار کننده، یک ترکیب تخصصی در صنعت پلاستیک است که برای بهبود مقاومت و دوام محصولات پلاستیکی در برابر عوامل محیطی و شیمیایی مانند حرارت، نور خورشید، و اکسیداسیون استفاده می‌شود. این ترکیب شامل پلیمر پایه (Carrier) و مواد افزودنی است که در فرآیند تولید پلاستیک به مواد اولیه اضافه می‌شود. از ترکیب های اصلی مستربچ پایدار کننده می توان به آنتی اکسیدان، پایدار کننده نوری، پایدار کننده حرارتی نیز اشاره کرد. ویژگی های مستربچ پایدار کننده عبارتند از :

پایداری حرارتی: جلوگیری از تجزیه و تغییر ساختار پلیمر در دماهای بالا

پایداری شیمیایی: افزایش مقاومت در برابر مواد شیمیایی مانند اسیدها، بازها و روغن‌ها

کاهش اکسیداسیون: جلوگیری از تخریب مواد در اثر تماس با اکسیژن هوا یا شرایط فرآوری

پایداری نوری: محافظت از محصولات در برابر اشعه UV که می‌تواند باعث تغییر رنگ، شکنندگی و کاهش طول عمر پلاستیک شود.

ویژگی های استفاده از مستربچ پایدار کننده

مستربچ‌ پایدار کننده قابلیت مقابله با چالش های مختلف محیطی را دارد. از ویژگی های استفاده از مستربچ پایدار کننده می توان به افزایش طول عمر پلاستیک ها در محیط های سخت، کاهش نیاز به تعویض یا تعمیرات  زود هنگام محصولات پلاستیکی، بهبود خواص فیزیکی و ظاهری پلاستیک، بهینه سازی فرایند تولید و کاهش هزینه ها اشاره کرد. تابش فرابنفش (UV) می‌تواند موجب تغییر رنگ، کاهش استحکام و شکنندگی پلاستیک‌ها شود. مستربچ‌های پایدار کننده UV با جذب یا پخش تابش UV از اثرات مضر آن بر پلاستیک جلوگیری کرده و طول عمر محصولات پلاستیکی را افزایش می‌دهند.در فرآیندهای تولید پلاستیک و در استفاده‌های صنعتی، ممکن است دما به حدی برسد که باعث تجزیه یا تغییر خواص شیمیایی پلاستیک‌ها شود. مستربچ‌های پایدارکننده حرارتی باعث می‌شوند که پلاستیک‌ها در دماهای بالا پایدار بمانند و از تخریب یا تجزیه آن‌ها جلوگیری کنند. اکسیداسیون فرآیندی است که در آن پلاستیک‌ها در معرض اکسیژن یا رطوبت قرار می‌گیرند و به تدریج کیفیت خود را از دست می‌دهند. مستربچ‌های آنتی‌اکسیدان با جلوگیری از واکنش‌های اکسیداسیون، عمر پلاستیک‌ها را افزایش می‌دهند و از تغییرات شیمیایی و فیزیکی در آن‌ها جلوگیری می‌کنند.مستربچ‌های پایدارکننده باعث می‌شوند که پلاستیک‌ها در برابر شرایط محیطی سخت (مانند تابش خورشید، گرما، رطوبت و آلودگی) مقاوم‌تر شوند، که در نتیجه نیاز به تعویض یا تعمیرات زودهنگام کاهش می‌یابد و عمر مفید محصولات افزایش می‌یابد. بسیاری از پلاستیک‌ها ممکن است در اثر تابش UV یا حرارت تغییر رنگ دهند یا ظاهر خود را از دست بدهند. مستربچ‌های پایدار کننده به حفظ ظاهر و کیفیت ظاهری محصولات پلاستیکی کمک می‌کنند.

کاربرد های مستربچ پایدار کننده

مستربچ‌ پایدار کننده در صنعت بسته بندی، خودروسازی، الکترونیک، ساختمان، لوازم خانگی، کشاورزی، نساجی و تولید لوازم آرایشی کاربرد دارد. تجهیزات ورزشی مانند: توپ، کفش ورزشی و سایر محصولات پلاستیکی که ممکن است در معرض شدید تابش نور خورشید قرار بگیرند با استفاده از مستربچ پایدار کننده تولید می شوند. در صنعت نساجی برای تولید پارچه های پلاستیکی یا محصولات بافتنی مصنوعی که در معرض تابش نور خورشید قرار خواهند گرفت برای افزایش دوام و کیفیت با استفاده از مستربچ پایدار کننده تولید می شوند. استفاده از مستربچ افزودنی در مستربچ پایدار کننده سبب جلوگیری از تغییر رنگ محصولات پلیمری، ترک خوردن، آسیب دیدن مواد پلیمری می شود. با استفاده از مستربچ‌های پایدارکننده، پلاستیک‌ها می‌توانند در برابر شرایط محیطی مقاوم‌تر شوند و عمر طولانی‌تری داشته باشند. همچنین تولید محصولات پلیمری با استفاده از مستربچ پایدار کننده سبب افزایش مقاومت مواد پلیمری در شرایط سخت محیطی مانند:  اشعه UV، دمای بالا و رطوبت می شود.  کاربرد های مستربچ پایدار  کننده عبارتند از :

• تولید محصولات فضای باز: تولید مبلمان باغی، مخازن آب، گلخانه ها
• لوله و پروفیل پلاستیکی: لوله های آب و گاز، پروفیل ساختمانی و صنعتی
• صنایع کشاورزی: تولید فیلم گلخانه ای، مالچ پلاستیکی، تجهیزات کشاورزی
• قطعات خودرو: تولید قطعات پلاستیکی داخلی و خارجی خودرو مانند داشبورد، سپر، پوشش ها
• فیلم و بسته بندی پلاستیکی: تولید فیلمهای پلاستیکی مورد استفاده در بسته بندی مواد غذایی

ویژگی و مزایای استفاده از مستربچ افزودنی

یک ترکیب افزودنی در صنایع پلاستیک و پلیمر است که به منظور افزایش پایداری و بهبود عملکرد محصولات پلاستیکی به کار می‌رود. مستربچ‌ پایدار کننده UV، محصولات پلاستیکی را در برابر تخریب ناشی از تابش نور خورشید محافظت می‌کنند. این خاصیت باعث افزایش طول عمر محصولات در محیط‌های خارجی می‌شود.این ویژگی برای فرآیندهای تولیدی با دماهای بالا مانند قالب‌گیری تزریقی یا اکستروژن ضروری است.برخی مستربچ‌های پایدارکننده مقاومت حرارتی پلیمرها را افزایش می‌دهند و از تخریب آنها در دماهای بالا جلوگیری می‌کنند. با کاهش فرآیند تخریب پلیمرها، استحکام و انعطاف‌پذیری مواد افزایش می‌یابد. مستربچ‌های پایدارکننده از تخریب مواد پلاستیکی در اثر تماس با مواد شیمیایی یا عوامل محیطی جلوگیری می‌کنند.این مستربچ‌ها با کاهش فرآیند اکسیداسیون در پلیمرها، پایداری آنها را افزایش داده و مانع تغییر رنگ یا شکنندگی مواد می‌شوند.

برای تولید محصولات صنعتی با کیفیت و مقاوم از کامپاند پلیمری استفاده می شود. در این فرایند انتخاب بهترین پلیمر به عوامل بسیار زیادی بستگی دارد. برای این منظور در اولین مرحله نیاز های محصول بررسی می شود که در ادامه بیشتر درباره آن ها صحبت خواهیم کرد با ما همراه باشید.

بررسی نیاز های محصول پلیمری

 در فرایند تولید محصولات پلیمری اولینبا استفاده از کامپاند پلیمری مرحله بررسی نیاز های محصول است. نیاز های محصول شامل: ویژگی های ظاهری، ویژگی های مکانیکی و شرایط محیطی می شوند. بنابراین قبل از تولید یک محصول پلیمری باید اطلاعات کافی درباره هدف استفاده از آن را داشته باشید. سپس به شرایط دمایی که قرار است محصول در آن مورد استفاده قرار بگیرد توجه کنید.  برای مثال اگر قرار است محصول پلیمری در محیطی خارج از فضای خانه و در برابر نور خورشید برای مدت طولانی قرار بگیرد بسیار مهم است که در فرایند تولید آن از مستربچ های افزودنی مناسب از جمله: مستربچ های که پلیمر را در برابر رطوبت و اشعه UV مقاوم می کنند استفاده شود. از مزایای استفاده از مستربچ های افزودنی می توان به عدم مقاومت محصول پلیمری در برابر عوامل مختلف از جمله رطوبت و نور نیز اشاره کرد. تولیدکنندگان محصولات پلیمری در صنایع پلاستیک اطلاعات کاملی درباره مواد پلیمری پایه دارند. از رایج ترین کامپاند هایی که در تولید محصولات پلیمری مورد استفاده قرار می گیرند می توان به پلی پروپلین،  پلی اتیلن، پلی وینیل کلراید، پلی آمید نیز اشاره کرد که در ادامه به ویژگی های هر یک از ان ها اشاره خواهیم کرد.

• پلی‌آمید (Nylon): مقاوم به سایش و حرارت، مناسب برای قطعات مکانیکی
• پلی‌اتیلن (PE): انعطاف‌پذیر و مقاوم در برابر ضربه، مناسب برای لوله‌ها و بطری‌ها
• پلی‌وینیل کلراید (PVC): مقاوم در برابر آب و آتش، مناسب برای پروفیل‌ها و لوله‌ها
• پلی‌پروپیلن (PP): سبک، مقاوم به مواد شیمیایی و مناسب برای قطعات خودرویی و بسته‌بندی

ویژگی های استفاده از پلی آمید

پلی آمید دارای ویژگی های بسیاری از جمله: استحکام بالا، مقاومت در برابر سایش، پایداری حرارتی، خاصیت جذب رطوبت، قابلیت بازیافت، انعطاف پذیری نیز می باشد. بنابراین محصولاتی که با ترکیب کامپاند تولید می شوند قابلیت بازیافت و سازگاری بالایی با محیط خواهند داشت. در صنایع مختلف از جمله: صنعت بسته بندی، صنایع مهندسی، صنعت الکترونیک، صنعت خودرو و نساجی از پلی آمید استفاده می شود.

معرفی افزودنی های ضروری تولید محصولات پلیمری

به طور معمول در صنعت پلاستیک برای تولید یک محصول پلیمری مقاوم و با کیفیت لازم است که از یک سری مواد افزودنی استفاده شود. این مواد افزودنی شامل: مستربچ های افزودنی پایدار کننده، مستربچ های ضد شعله، افزودنی های آنتی باکتریال، الیاف شیشه (پر کننده) می شوند.  هر یک از این افزودنی ها خاصیت های متفاوتی از یک دیگر دارند و در تولید یک محصول پلیمری استاندارد و با کیفیت می توانند موثر باشند.

• ضدشعله: برای محصولات الکترونیکی یا صنعتی
• افزودنی‌های آنتی‌باکتریال: برای مصارف بهداشتی
• الیاف شیشه یا پرکننده‌ها: برای افزایش مقاومت مکانیکی
• پایدارکننده‌های UV: برای افزایش مقاومت در برابر نور خورشید

آزمایش و شبیه سازی عملکرد کامپاند

پس از کسب اطلاعات درباره هدف از ساخت و رعایت استاندارد ها و استفاده از مستربچ افزودنی بسیار مهم است که کامپاند پلیمری تولید شده مورد آزمایش های لازم قرار بگیرد. آزمایش کامپاند شامل سه نوع مکانیکی، حرارتی و شیمیایی می شوند. آزمایش مکانیکی به تولید کنندگان نشان می دهد که کامپاند تولید شده چقدر در برابر کشش، خمش  و ضربه می تواند مقاومت داشته باشد. آزمایش حرارتی نیز میزان مقاومت کامپاند در شرایط حرارتی مختلف را مشخص می کند. آزمایش شیمیایی مقاومت مواد در برابر خواص شیمیایی که بسیار اهمیت دارند را نمایش می دهد. در نتیجه اگر کامپاند طی این سه مرحله آزمایش عملکرد خوبی داشته باشد کاملا کاربردی در صنعت پلاستیک برای تولید محصولات پلیمری می تواند باشد.

در صنعت داروسازی از پلیمر برای تولید بسته بندی های داروهای مختلف استفاده می شود. از ویژگی های استفاده از  پلیمر در صنعت داروسازی می توان به وزن سبک و قیمت مقرون به صرفه آن اشاره کرد. در ادامه به طور کامل به معرفی پلیمر های کاربردی در تولید محصولات داروسازی صحبت خواهیم کرد با ما همراه باشید.

معرفی پلیمر های کاربردی در صنعت داروسازی

پلاستیک ها دارای انواع مختلفی هستند و در صنایع مختلفی مورد استفاده قرار می گیرند اما برخی از آن ها را می توان برای تولید بسته بندی دارو در صنایع  داروسازی استفاده کرد. از مهم ترین پلیمر های مناسب در صنعت داروسازی می توان به پلی یورتان، پلی وینیل کلراید، پلی اتیلن، پلی کربنات، پلی استایرن نیز اشاره کرد. برای مثال به دلیل انعطاف پذیری بالا پلی یورتان از آن برای ساخت پروتز، ایمپلنت استفاده می شود. یکی از پلیمر های مقرون به صرفه  و مناسب ساخت تجهیزات پزشکی پلی وینیل کلراید به حساب می آید. پلی اتیلن دارای وزن بالایی است و از آن برای تولید پروتز های پزشکی استفاده می شود. همچنین گالن های 20 لیتری با استفاده از پلی اتیلن طراحی و تولید می شوند. پلی استایرن نسبت به سایر مواد پلیمری از درجه سختی بالایی بهره می برد و همین مسئله باعث شده تا محصولات با کیفیت تری را از آن بدست آید.

ویژگی های پلی یورتان و کاربرد آن در دارو سازی

یکی از کاربردی ترین پلیمر ها در صنعت دارو سازی پلی یورتان است. پلی یورتان به عنوان پوشش و محافظ قرص و کپسول ها مورد استفاده قرار می گیرد.  از ویژگی های این پوشش بر روی قرص ها می توان به افزایش طول عمر آن ها اشاره کرد همچنین باعث جذب بهتر دارو ها در بدن انسان می شود. از کاربرد های پلی یورتان می توان به تولید لوله‌های انتقال خون، کاتترها، و دستگاه‌های تزریق و پمپ‌های دارویی اشاره کرد. همچنین از پلی یورتان برای تولید چسب‌های پزشکی و پوشش‌های ضد آب برای محافظت از مواد دارویی نیز استفاده می‌شود. از مزایای پلی یورتان می توان به مقاومت شیمیایی بالا، انعطاف پذیری بالا، زیست سازگاری، مقاومت در برابر سایش و .. اشاره کرد.

پلی وینیل کلراید

یکی از پلیمر های کاربردی برای تولید محصولات بسته بندی غذایی و دارویی پلی وینیل کلراید به حساب می آید. به دلیل مقاومت بالا در برابر حرارت، قابلیت بازیافت، مقاومت شیمیایی بالا و .. یکیاز مواد پلیمری محبوب در صنایع مختلف برای تولید انواع محصولات به حساب می آید.

محصولات تولید شده با پلی اتیلن

این پلیمر به دلیل ویزگی های منحصر به فردی که دارد در صنعت دارو سازی بسیار به کار می آید. از ویژگی های پلی اتیلن می توان به مقاومت بالا در برابر مواد شیمیایی  و سازگاری با محیط زیست اشاره کرد.  بیشتر محصولاتی که با استفاده از پلی اتیلن تولید می شوند شامل بسته بندی های مواد داروییف تولید سرنگ و تجهیزات سرنگ، کیسه های نگهدارنده دارو، کاتتر و لوله های پزشکی و.. می شوند.

کاربرد پلی کربنات در صنعت داروسازی

پلی‌کربنات به دلیل ویژگی‌های منحصر به فرد مانند شفافیت بالا، مقاومت در برابر ضربه، حرارت و مواد شیمیایی، کاربردهای متعددی در صنعت داروسازی دارد. برخی از کاربردهای اصلی این ماده در این صنعت عبارتند از:

ظروف بسته‌بندی دارویی: پلی‌کربنات به دلیل شفافیت و مقاومت بالا در برابر شکستگی و نفوذ رطوبت، در تولید بطری‌ها، جعبه‌ها و سایر ظروف بسته‌بندی داروها مورد استفاده قرار می‌گیرد. این ظروف به حفظ کیفیت و طول عمر داروها کمک می‌کنند.

تجهیزات آزمایشگاهی و تحقیقاتی: پلی‌کربنات به عنوان ماده‌ای شفاف و مقاوم، در ساخت ظروف آزمایشگاهی مانند پتری دیش‌ها، لوله‌های آزمایش، فلاسک‌ها و میکروپلیت‌ها استفاده می‌شود. این تجهیزات شفافیت بالا و مقاومت شیمیایی لازم را برای مشاهده و انجام آزمایش‌ها در محیط‌های داروسازی و تحقیقاتی فراهم می‌کنند.

سرنگ‌ها و وسایل تزریق: پلی‌کربنات به دلیل زیست‌سازگاری و امکان استریل شدن، در تولید سرنگ‌های یک‌بار مصرف و وسایل تزریقی کاربرد دارد. این وسایل باید در برابر مواد شیمیایی مقاوم باشند و استحکام لازم برای جلوگیری از شکستگی را داشته باشند.

دستگاه‌ها و تجهیزات پزشکی: پلی‌کربنات در ساخت دستگاه‌های پزشکی مانند پمپ‌های تزریق دارو، دستگاه‌های دیالیز، دستگاه‌های تنفسی و محفظه‌های دستگاه‌های دارورسانی کاربرد دارد. این تجهیزات به دلیل مقاومت و زیست‌سازگاری پلی‌کربنات، دوام بیشتری دارند و برای استفاده در محیط‌های پزشکی ایمن هستند.

لنزها و عینک‌های محافظ: در محیط‌های داروسازی و آزمایشگاهی، لنزها و عینک‌های ایمنی از پلی‌کربنات ساخته می‌شوند تا از چشم‌ها در برابر مواد شیمیایی، ذرات معلق و خطرات محیطی محافظت کنند. این عینک‌ها به دلیل مقاومت بالا و شفافیت، محافظت خوبی فراهم می‌کنند.

سیستم‌های فیلتراسیون و کاتترها: پلی‌کربنات در تولید سیستم‌های فیلتراسیون برای جداسازی و تصفیه داروها، و همچنین در ساخت کاتترهای پزشکی که نیاز به مقاومت و انعطاف‌پذیری بالا دارند، استفاده می‌شود.

مزایای استفاده از پلاستیک در داروسازی

جایگزین کردن پلیمر برای تولید تجهیزات پزشکی و  بسته بندی های داروسازی تاثیر بسیاری در کاهش هزینه های تولید داشته است. پلاستیک نه تنها قیمتی مقرون به صرفه برای تولید تجهیزات پلیمری دارد بلکه از کیفیت بالا و  طول عمری طولانی بهره می برد. قابلیت بازیافت مجدد مواد پلیمری باعث می شود که محیط زیست تخریب نشود. تولید تجهیزات داروسازی در ابعاد بزرگ با استفاده از مواد پلیمری با وزن بسیار پایین امکان پذیر است. سایر مزایای استفاده از مواد پلیمری در تولید محصولات داروسازی عبارتند از :

خواص حرارتی و الکتریکی: مواد پلیمری دارای خواص حرارتی و الکتریکی هستند که در میزان تولید محصولات پلیمری بسیار مهم است به میزان دمای ذوب و استریلیزاسیون توجه کرد. چرا که در غیر اینصورت ممکن است  محصولات تولید شده دارای خاصیت های عقیم  کننده باشند.

رعایت استاندارد های پزشکی: رعایت استاندارد های پزشکی در تولید محصولات پزشکی بسیار اهمیت دارد. چرا که دارو ها در بسته بندی های پلیمری قرار می گیرند و احتمال بیمار شدن افراد با مصرف داروهایی که در بسته بندی های نامناسب قرار گرفته اند بسیار زیاد است.

بررسی کاربرد پلیمر در داروسازی

ویژگی های مواد پلیمری از جمله: سبکی، نفوذ ناپذیری، ضد عفونی کننده باعث شده تا از پلاستیک برای تولید ابزار های جراحی استفاده شود. بسته بندی مواد دارویی، پوشش ایمپلنت، ساخت قطعات پروتز، پوشش ایمپلنت، قالب گیری های پزشکی، تجهیزات آزمایشگاهی، دندان های مصنوعی با استفاده از مواد پلیمری ساخته می شوند.

بررسی کاربرد پلیمر در صنایع مختلف

پلیمر یکی از فناوری های مدرن به حساب می آید که در صنایع مختلفی کاربرد دارد. از مزایای استفاده از پلیمر در صنایع مختلف می توان به افزایش کارایی ، کاهش هزینه ها، ایجاد ایده های نو در زمینه تولید محصولات جدید نیز اشاره کرد. از کاربرد های پلیمر در صنایع مختلف می توان به صنعت حمل و نقل، صنعت بسته بندی مواد غذایی، صنعت کشاورزی، صنعت پزشکی، صنایع خانگی، صنعت نساجی، صنعت  الکتریکی و .. اشاره کرد.

یکی از مهم ترین تفاوت پلی‌اتیلن و پلی‌پروپیلن در ساختار این دو مواد می باشد.  ساختار پلی پروپلین سفت تر از پلی اتیلن است و به دلیل سفتی پلی اتیلن از آن در تولید قطعات قالب گیری استفاده می شود. پلی پروپلین برخلاف پلی اتیلن ساختاری منعطف و کشسانی دارد بنابراین امکان ترک خوردگی آن بسیار بالا است. برای کسب اطلاعات بیشتر درباره تفاوت پلی اتیلن و پلی پروپلین در ادامه این مطلب همراه ما باشید.

پلی اتیلن چیست؟

پلی‌اتیلن (Polyethylene) یک نوع پلیمر پلاستیکی است که از مونومرهای اتیلن ساخته می‌شود. این ماده یکی از رایج‌ترین و پرمصرف‌ترین پلیمرها در جهان است و در بسیاری از محصولات روزمره مورد استفاده قرار می‌گیرد. پلی‌اتیلن به بسیاری از مواد شیمیایی مقاوم است و به سختی با آن‌ها واکنش می‌دهد. این ویژگی باعث می‌شود که برای ساخت ظروف نگهداری مواد شیمیایی و لوله‌های انتقال مایعات استفاده شود. پلی‌اتیلن به دلیل ساختار مولکولی خود انعطاف‌پذیری بالایی دارد. این ویژگی آن را برای تولید فیلم‌های پلاستیکی، کیسه‌ها، و بسته‌بندی‌ها بسیار مناسب می‌کند. پلی‌اتیلن به آب و رطوبت نفوذپذیری بسیار کمی دارد، بنابراین می‌توان از آن برای ساخت محصولات ضدآب و بسته‌بندی‌های محافظ استفاده کرد. پلی‌اتیلن نسبت به بسیاری از مواد دیگر وزن کمتری دارد، بنابراین محصولاتی که از پلی‌اتیلن ساخته می‌شوند، سبک و حمل‌ونقل آن‌ها آسان است. پلی‌اتیلن به عنوان یک عایق الکتریکی بسیار خوب عمل می‌کند و برای کاربردهای الکتریکی و کابل‌ها مناسب است.  از انواع پلی اتیلن می توان به پلی اتیلن با چگالی متوسط، چگالی بالا، چگالی پایین، پلی اتیلن خطی با چگالی پایین نیز اشاره کرد. ویژگی های مهم پلی اتیلن عبارتند از : 

بازیافت‌پذیری: پلی‌اتیلن قابل بازیافت است و می‌توان آن را پس از مصرف به محصولات جدید تبدیل کرد. این ویژگی باعث می‌شود که پلی‌اتیلن گزینه‌ای دوستدار محیط زیست باشد.

مقاومت به سایش و ضربه: برخی انواع پلی‌اتیلن مانند HDPE مقاومت بالایی به سایش و ضربه دارند، که این ویژگی آن‌ها را برای ساخت قطعات صنعتی و تجهیزات ورزشی مناسب می‌سازد.

پایداری در برابر اشعه UV: با اضافه کردن افزودنی‌ های خاص، می‌توان پلی‌اتیلن را در برابر تخریب ناشی از اشعه ماوراء بنفش مقاوم کرد، که این ویژگی برای کاربردهای خارجی و محصولات در معرض نور خورشید مهم است.

پلی پروپلین چیست و معرفی انواع آن

پلی‌پروپیلن (Polypropylene) یا به اختصار PP، یک پلیمر ترموپلاستیک است که از مونومر پروپیلن ساخته می‌شود. این ماده به دلیل ویژگی‌های خاص خود مانند مقاومت شیمیایی، مقاومت در برابر حرارت، و قابلیت قالب‌گیری بالا، در صنایع مختلف بسیار مورد استفاده قرار می‌گیرد. پلی‌پروپیلن به دو نوع اصلی تقسیم می‌شود. از پلی پروپلین برای تولید انواع ظروف نگهداری غذا، فیلم های بسته بندی، بطری ها، قطعات داخلی و خارجی مانند سپر، داشبورد، روکش صندلی، قطعات مختلف لوازم خانگی مانند: یخچال، ماشین لباسشویی، جارو برقی، سرنگ، بطری دارو، تجهیزات جراحی، تولید الیاف، فرش و.. استفاده می شود.

پلی پروپلین کوپلیمر:این نوع پلی‌پروپیلن از مونومر پروپیلن همراه با مونومرهای دیگر (معمولاً اتیلن) ساخته می‌شود.

پلی پروپلین همو پلیمر:این نوع پلی‌پروپیلن تنها از مونومر پروپیلن ساخته می‌شود و به دلیل خواص فیزیکی و مکانیکی مناسب، به عنوان یک ماده با عملکرد بالا شناخته می‌شود.

بررسی تفاوت پلی‌اتیلن و پلی‌پروپیلن

پلی‌اتیلن (PE) و پلی‌پروپیلن (PP) هر دو از دسته پلیمرهای ترموپلاستیک هستند، اما تفاوت‌های کلیدی در ساختار شیمیایی، خواص فیزیکی و کاربردهای آن‌ها وجود دارد. این تفاوت‌ها باعث می‌شود که هر کدام در شرایط و کاربردهای خاصی بهتر عمل کنند. پلی‌اتیلن از پلیمریزاسیون مونومرهای اتیلن (C₂H₄) تشکیل شده است. ساختار ساده و غیرشاخه‌ای پلی‌اتیلن، آن را به یکی از ساده‌ترین و رایج‌ترین پلیمرها تبدیل کرده است.پلی‌پروپیلن از پلیمریزاسیون مونومرهای پروپیلن (C₃H₆) تشکیل می‌شود. در ساختار مولکولی پلی‌پروپیلن یک گروه متیل (CH₃) به هر اتم کربن متصل است که این تفاوت ساختاری باعث تغییر خواص فیزیکی و شیمیایی آن نسبت به پلی‌اتیلن می‌شود. در ادامه از همه جهات به بررسی تفاوت های این دو ماده خواهیم پرداخت با ما همراه باشید.

چگالی و وزن مولکولی پلی اتیلن و پلی پروپلین

بسته به نوع (پلی‌اتیلن سبک یا سنگین)، چگالی پلی‌اتیلن معمولاً بین 0.91 تا 0.96 گرم بر سانتی‌متر مکعب است. چگالی پلی‌پروپیلن کمی کمتر است و حدود 0.90 تا 0.92 گرم بر سانتی‌متر مکعب می‌باشد، که آن را یکی از سبک‌ترین پلیمرها در بین ترموپلاستیک‌ها می‌کند.

تفاوت پلی اتیلن و پروپلین از نظر دمای ذوب

دمای ذوب پلی‌اتیلن پایین‌تر است و بسته به نوع آن (LDPE یا HDPE)، معمولاً بین 110 تا 130 درجه سانتی‌گراد است. دمای ذوب پلی‌پروپیلن بالاتر است و معمولاً حدود 160 تا 170 درجه سانتی‌گراد می‌باشد. این دمای ذوب بالاتر به پلی‌پروپیلن مقاومت بیشتری در برابر حرارت می‌دهد.

تفاوت پلی‌اتیلن و پلی‌پروپیلن در میزان انعطاف پذیری

پلی‌اتیلن نرم‌تر و انعطاف‌پذیرتر از پلی‌پروپیلن است. به همین دلیل، PE در ساخت کیسه‌های پلاستیکی، فیلم‌ها و پوشش‌های بسته‌بندی استفاده می‌شود.پلی‌پروپیلن سخت‌تر و شکننده‌تر است، اما مقاومت بهتری در برابر تنش‌های مکانیکی دارد. از این رو، PP بیشتر در قطعات پلاستیکی سخت مانند ظروف و قطعات خودرو استفاده می‌شود.

جمع بندی

این مستربچ بسیار منعطف تر از پلی پروپلین است و در صنایع پلاستیکی برای تولید محصولات پلیمری مورد استفاده قرار می گیرد. هر دو این مواد به راحتی بازیافت می شوند و تنها تفاوتی که ممکن است در فرایند بازیافت آن ها وجود داشته باشد درباره هزینه های مرتبط با بازیافت این دو مواد می باشد.

در صنعت پلاستیک، مستربچ رطوبت گیر به دلیل کیفیت بالا و  عملکرد عالی آن در تولید محصولات پلیمری بسیار کاربرد دارد. اگر علاقه مند به کسب اطلاعات بیشتر درباره ویژگی های مستربچ رطوبت گیر و کاربرد های آن هستید در ادامه این مطلب همراه ما باشید.

مستربچ رطوبت گیر چیست؟

Desiccant یک نوع افزودنی است که در صنایع مختلف در جهت افزایش کیفیت محصولات تولید شده مورد استفاده قرار می گیرد. در روند فرایند تولید محصولات پلیمری بسیار پیش می آید که حباب های رطوبتی در محصولات پلاستیکی بوجود بیاید. برای از بین بردن این حباب های رطوبتی بهترین راه حل ترکیب Desiccant  با  مواد پلیمری می باشد. استفاده از این افزودنی باعث می شود که محصولات پلیمری تولید شده در نهایت سطحی صاف و کیفیت ظاهری بالایی داشته باشند.

ویژگی های مستربچ رطوبت گیر

Desiccant  شکل گرانولی دارد و برای تولید محصولات پلیمری بسیار مقرون به صرفه و مناسب است. بنابراین بیشتر تولید کننده ها برای تولید محصولات پلیمری با کیفیت بالا از Desiccant  استفاده می کنند. استفاده از این مستربچ از ایجاد مشکلات ظاهری و حفره ها در محصول نهایی جلوگیری می کنند. سایر ویژگی و مزایای استفاده از آن عبارتند از :

• سازگاری بالا با انواع ادیتیو ها
• خرید آسان و سریع از سایت های معتبر
• قیمت مقرون به صرفه نسبت به کیفیت مواد
• همراه با برشور و دستور العمل های کاربردی
• سفارش مستربچ رطوبت گیر در اندازه های دلخواه

معرفی کاربرد های مستربچ رطوبت گیر

ویژگی های منحصر به فرد مستربچ رطوبت گیر باعث شده تا این افزودنی در تولید محصولات متنوع بسیاری کاربرد داشته باشد. بیشترین کاربرد Desiccant برای افزایش مقاومت محصولات پلیمری در برابر رطوبت نیز می باشد. از رایج ترین کاربرد های مستربچ رطوبت گیر می توان به کیسه های پلاستیکی، فیلم های پلاستیکی کشاورزی، فرایند های تزریق پلاستیک، ورق های دیواری دو قلو، ورق های حرارتی، لوله های راه راه، بشکه  و طبل، کیسه سطل زباله، پردازش پلیمر های دریافتی، کیسه های خرید، قالب گیری، نوار و لمینت، مواد غیر بافته شده، فیلم های چند لایه و وسایلی مانند  بشقاب و ملحفه اشاره کرد. سایر کاربرد های مستربچ رطوبت گیر عبارتند از :

تزریق پلاستیک: در فرآیند تزریق پلاستیک، وجود رطوبت می‌تواند منجر به تولید قطعاتی با حفره‌های هوا، ترک‌ها و نقاط ضعف ساختاری شود. مستربچ رطوبت‌گیر در این صنعت برای کاهش مشکلات ناشی از رطوبت استفاده می‌شود و باعث بهبود کیفیت قطعات تولیدی و افزایش پایداری آن ها می‌گردد.

صنعت بسته بندی :برای تولید محصولات بسته بندی از مواد پلی اتیلن و پلی پروپلین استفاده می شود. این دو مواد بسیار مستعد جذب رطوبت هستند به همین دلیل در صنعت بسته بندی از مستربچ رطوبت گیر برای افزایش مقاومت مواد پلیمری استفاده می شود. از مزایای استفاده از مستربچ Desiccant  در صنعت بسته بندی می توان به بهبود خواص مکانیکی و ظاهری محصولات پلیمری کمک بسیاری می کند.

تولید فیلم های پلاستیکی: برای تولید نایلون و نایلکس برای جلوگیری از بوجود آمدن حباب هوا و نواقص سطحی از مستربچ رطوبت گیر استفاده می شود. یکی از وظایف اصلی مستربچ رطوبت گیر جذب رطوبت مواد اولیه در تولید فیلم های پلاستیکی می باشد. از مزایای استفاده از Desiccant  در تولید فیلم های پلاستیکی می توان به کاهش شفافیت و بروز نواقص در فیلم ها اشاره کرد.